① 客戶投訴差數的8D報告如何寫
STEP1 團隊成立
STEP2 不良問題描述 : 說明問題點及客戶端狀況
STEP3 不良品圍控計劃 : 確認同期品是否有類似不良
STEP4 不良成因解析 : 分析造成差數原因
STEP5 矯正措施 : 如何改善,如增加稱重
STEP6 預防措施 : 如何預防再發
STEP7 效果確認: 確認執行後效果
STEP8 標准化 : 作業SOP化
② 回復客戶投訴的品質的8D報告
8個步驟 ： 成立小組 問題說明 不良品圍堵 原因調查 糾正措施實施 改善效果確認 永久措施 防止再發
③ 客戶質量投訴'8D'報告的具體內容是什麼
8D概述
8D(Eight-Discipline)也可稱為TOPS(Team Oriented Problem Solving)即團隊導向問題解決對策。
8D是福特公司解決問題的標准方法。
由8個步驟和一個准備步驟組成。
這些步驟用來客觀地確定、定義和解決問題並防止相似問題的再次發生。通常是客戶所抱怨的問題要求公司分析，並提出永久解決及改善的方法。
8D 的本質: 問題解決程序
當我們觀察到或發現到………時或發現時
這現象是否正常？
跟標准或目標比較的差異（偏離程度）？
其差異是否不該存在 �8�0
為什麼會發生異常 ?
如何改善異常 ?
如何控制發生異常的原因 ?
處置：問題發生立即採取公布人員出勤狀況的措施
治標：解決問題的手段 強化請假制度控制，並跟蹤
治本：避免問題再發生加強員工向心力的方法
8D課程的目標
完成本課程後，參加本課程的人員能夠：
描述8D過程的每一個步驟。
作為8D成員有效地參加到工作中去。
8D幫助福特公司達到其通過卓越的產品和顧客滿意度成為世界領先的汽車製造商的目標。
8D幫助燈具公司解決重復發生的問題，最終達到在卓越的產品和顧客滿意度方面居於行業領先。
④ 回復客戶投訴缺損的8D報告怎麼寫
8D報告格式D1:小組成立 D2:問題說明 D3:實施並驗證臨時措施 D4:確定並驗證根本原因 D5:選擇和驗證永久糾正措施 D6:實施永久糾正措施 D7:預防再發生 D8:小組祝賀
⑤ 怎麼填寫8d表格
具體問題具體分析，實際上8D沒有想像的難，就是把問題弄明白了，就很簡單了
⑥ 變更次級供應商沒跟客戶說導致交貨嚴重延遲被投訴怎麼寫8D報告，急求範例
這下慘了，8D報告一般讓供應商分析給你就行。
一個報告不是解決的問題。
可能你需要找我，你的品質與交期才能提升。
⑦ 寫客訴報告（8D）報告要注意哪些事項
8D：英文全名為 「Eight Disciplines」，原文為「Team Oriented Problem Solving」 (簡稱「TOPS」) ﹐意思是以團隊方式解決問題。TOPS」形成的報告包涵八個「Disciplines」, 此八個「Disciplines」邏輯嚴密﹑結構嚴謹﹐不僅是一種很好的處理問題結果報告格式﹐同時也是一種很好的處理問題的思維方式﹐所以後來異化為「8D」這個名稱。 8D 是一個問題解決程序，也是一種事件處理程度，更是一種進度及結果報告表。你說你寫不出什麼新意了，那麼請問你，你對8D的步驟都已經爛熟於胸了嗎？每次都能准確的界定問題處理問題嗎？8D的8個步驟是固定的，否則也不叫8D了。另外，通常講的D8，只是結案，結案時需要通報小組成員。以下是我們的內訓資料，好好看看吧。 8D 應用原則：不能只靠臆測﹑想像及經驗就直接下結論﹐ 要依據事實﹑數據來探討。 經驗固然重要﹐但完整的計劃﹑循序漸進能獲得更大成效。 它是一種負責任的承諾﹐要有明確的擔當及實施/ 完成時間﹐必須解決問題的根源，而不只是遮蓋 問題徵候或其結果。8D的使用范圍：1. 當產品在製程中發生問題，且問題原因不明，必須以團隊的力量加以探討解決並提出對策時，適用之。 2. 當外部客戶反應問題，影響產品及公司形象，必須以團隊的力量迅速解決問題時，適用之。 3. 當供應商交貨產品發生品質問題﹐影響公司生產出貨或者引致使客戶抱怨時﹐應要求供應商應用[8D]方法進行處理並提出書面報告時。 8D運作步驟及技巧：D1. 組織團隊： 1.1 領導者(Leader) ● 組織能力強﹐善溝通 ● 思維縝密﹐長於邏輯思考 ● 有判斷力﹐善於決策 1.2 成員(Champion) ● 熟悉產品規格﹑生產技術﹑生產流程﹑產品發展 ● 具有相當的專業知識 ● 需以技術性的方法解決問題及執行改正行動時, 應以相關背景之專家擔當超級指導員 ● 人數以4~10人為佳﹐人員要能代表相關的部門和層次 1.3 准備合適的會議場所：安靜,不受干擾或中斷會議,易於取得資料或與內部及外部客戶商議. D2.問題點描述：問題點描述時應讓他人明白到底是什麼時候什麼產品什麼地方出了問題，狀況如何？且應詳盡、具體<數據化：即不良數量、比率等>，最好附不良圖片。D3. 實施暫時的圍堵措施 在還沒有永久改善對策之前,先界定及實施圍堵行動,使內部/外部顧客不再受到或淡化問題之困擾. 並透過遏阻或隔離方法,將問題對於內部或外部客戶的影響,減到最低. 應注意：需確認該行動之有效性；圍堵措施為治標對策；涵蓋范圍﹕客戶端﹑裝運中﹑倉儲﹑半成品﹑在製品。其常用的手段﹕100%挑選 / 重工 / 換貨 D4. 原因分析 原因分析時一般分產生原因和流出原因兩種。分析時應體現5M1E、WHY-WHY法則：解釋造成該問題的可能原因,然後與D2之問題敘述及試驗資料比對測試,劃分及確認出真正的肇因；界定所有的可能肇因,透過為什麼(WHY)?反覆地多次演練,一直到真正肇因找到及確認有效為止；運用腦力激盪法；運用要因分析圖（魚骨圖）[即5M1E]；廣納所有成員的意見。探討可能的原因的十二道查檢法：有無繪制製程流程圖來界定所有的變異肇因？是否所有的情報來源都已經用來探討肇因？有沒有『物性』的證據？製程與問題之間有無因果關系？有沒有反覆地透過『為什麼』(WHY); [因為為]BECAUSE)來追查『可能的真正肇因』用以建立過渡的替代方案?它是不是唯一的情況?這次問題或許類似過去發生過的? 哪些屬於『是』或『不是』? 有沒有做過『比較分析』,來測定是否有相同的或類似的問題,存在於相關的產品里? 最近有沒有類似的或相關的問題發生過? 它為什麼可能發生?為什麼以前我們沒有碰到過?改變了些什麼? 考慮製造方面的改變：新的供應廠商? 新的工具? 新的作業員? 製程改了? 量測儀器或系統改了? 原材料改了? 供應商提供的零組件改了? 其它工廠有無類似問題? 技術方面的改變：問題有無任何徵狀?花樣? 區域性的? 多少年了? 工令何日建立的? 問題是否在計劃、批准實施之後發生的? 計劃是否在某種條件下批准實施的? 胚件製作時,有沒有發生這問題? 在功能方面有沒有發生這問題? 在4P方面(場所—PLACE,產品—PRODUCT,價格— PRICE及推廣—PROMOTION)有沒有發生這問題? 數據方面的改變—數據講話：已經有哪些現成的數據,呈現了製程或製程能力的改變? 數據或文件是否證明了客戶訴求的問題已經存在? 選擇似真的的肇因：選擇前幾項可能的肇因予以觀察；運用模擬試驗的方式對真因予以確認。 對於問題點，一般要求對產生原因和流出原因採用Why-why手法進行分析找出真因。D5. 確定永久對策 透過暫時性的預先生產方式之測試計劃確定所選定的改正行動確能為內外部顧客解決問題以及不會衍生不希望的影響,根據風險評估,若有必要應界定緊急處理行動；在改正行動付諸實施之前應該予以驗證；反覆實驗其可行性。 D6. 實施永久對策 界定及實施最好的永久性改正行動,選取執行中的管制以確保該真正肇因確已消除.一旦正式生產後,監視長期的影響.若有必要,實施緊急處理行動；所有的永久性改正行動都要建立行動計劃；在必要的製程上,建立運作中的管制環節；以統計方法來量測改正行動的效果；針對變更,實施適當的訓練；缺失零組件的改正工作；界定臨時性改正行動。 D7. 預防再發 修正管理系統,操作系統常規、慣例及程序等,以防止該問題或所有類似的問題再發生；愚巧法的可行性；重現性的驗證；層別其它可能原因,並實施驗證的可行性；陳述發生問題的原因；要因分析圖；製程流程圖；協助管理者,告知為何目前的系統會發生問題；必要時,修訂管理系統,實用方法和步驟；撰訂新的標准步驟,合理地去除已廢除的步驟或修訂過去的標准；必要時,提供額外的訓練。以筆者的經驗，這里預防措施分三點：將上述驗證OK的措施標准化，即文件化，修訂相應的工作指示性文件；以此問題橫向展開至類似產品或類似製程，列明進度將類似產品或類似製程可能存在的問題一並處理；探討是否系統方面原因造成，如果是操作流程的缺失造成，則應修訂系統。 D8. 祝賀團隊成功在真正的8D報告中，這點一般都不用寫，可以忽略。但是在結案後，應該以郵件方式或其他方式告知團隊成員和相關部門，以肯定團隊的努力。我們在回復客戶時，一般需附一些檔案以證明我們確實有實施這些改善動作，甚至標准化以後的文件也要附給客戶，否則客戶不相信你確實有落實執行這些對策。
⑧ 客戶投訴並且要求寫8D報告怎麼辦
先口頭回答問題 再書面回復8D報告
⑨ 客戶投訴了，那個8D報告怎麼寫
當我們碰到一個問題時,往往事發突然而不知所措,例如客訴、生產品質突然出現異常等等。針對這樣的事情,一些有經驗的人研究了一套邏輯方法,把處理問題的步驟歸納成8個原則(8 Discipline),使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟,問題的處理及解決通常較圓滿,使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長,因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳,例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標准程序。以下就針對8D的每一步驟作一說明:
8D的前置步驟: 當問題發生時,先保持冷靜,並且盡你所能緊急補救,使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回,以防止其斷線等事態之擴大,同時把※※發生的經過細節盡可能收集齊全。
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決,通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行,例如調整機器或懂得改變製程條件,或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員,將證物、細節描述越清楚,團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到,暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後,即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時,最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態,先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖),逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果,看看那個數據有很大的差?,尺寸?重量?電壓值?C※※?耐電壓?等等不良的發生,總是有原因,資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析,可以幫助您縮小范圍,越來越接近問題核心。當分析完成,列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調整改變,並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後,即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種,例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點,要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇,並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策准備妥當,則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證,例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,C※※由0.5升為1.8等,下游工段及客戶己能完全接受,不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產,雖然尚未發生問題,亦需作同步改善,防止再發,即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效,也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉,使其產生工作上的成就感,並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題,或是量產、客訴問題, 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決,對工程人員實力的培養著實可觀,成為公司重要的資產,這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運用,其實不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多問題,不妨也用8D的邏輯來思考看