㈠ 精益管理改善報告怎麼寫
精益化是燃氣企業必須邁過的一道坎，也是持續改進燃氣企業班組管理水平的必由之路。下面是yjbys小編分享的精益管理心得體會範文，歡迎大家參考!
精益管理心得體會範文一
很高興前兩天有機會參加公司總部在分公司舉辦的精益生產特訓營活動。兩天一晚的特訓營活動緊張有序、緊湊高效，讓所有參訓人員受益匪淺。下面談談本人參加此次活動的一些感悟。
特訓營活動從大家入場簽到就開始了：按照規則進行簽到，自己動手領取團服、胸牌等並進行佩帶，在手機放置處各人指定位置放置手機，根據平面布置圖找自己所在組顏色的座位區域，在該區域與自己所在組顏色相同的椅子上就座——一共是五個環節的入場簽到規則，清清楚楚地寫在了活動會場的入口處。然而，當參訓人員全部坐定，主持人公布的整個入場簽到環節綜合合格率卻低的讓所有人感到吃驚，1.03%!換算一下，五十多名參訓人員中，只有幾個人將簽到的五個環節一次性全部做到位了。參加特訓營伊始，全體參訓人員就受到了「規則」的一次強烈沖擊。
愛博瑞的活動主持人在接下來的主持詞中指出了本次特訓營活動的目的之一，是要讓大家「體驗規則、感受規則、實踐規則」。在隨後的特訓營活動中，大家開始注意履行特訓營的規則;而活動結束評出的優勝團隊，也恰恰是在考勤、紀律、請假等特訓營規則方面做得最好的一個小組。
「精益生產」特訓營，為什麼要以「規則」開始，並在活動期間反復強調「規則」呢?我猜想，這是因為，精益生產包含的幾大模塊，6S、TPM、改善提案、班組建設等，基本上都可以說是一些規則吧;推行精益生產，也是一個「體驗規則、感受規則、實踐規則」的過程。所以，特訓營才以「規則」貫穿始終。
在特訓營入場簽到的過程中，有一個細節挺有意思。當參訓人員先後進入到自己的分組顏色區域後，有不少營員發現要就座的椅子顏色與該區域的顏色不一致;但是，當看到有不少人已經入座了，發現疑問的營員就沒有再去其他區域尋找符合「規則」的椅子進行調換，從而造成了最終的「不合格」。可以說，這些營員是「吃透」了規則的，但卻受「環境」的影響而沒有去踐行規則，最後「被不合格」了!
㈡ 跪求精益管理的改善報告！謝謝了
只是想要一些企業的精益改善的報告在這里找找應該有適合你的
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㈢ 精益管理改善方法有哪些
精益管理改善方法有哪些？
1、5S與目視控制
2、准時化生產(JIT)
3、看板管理（Kanban）
4、零庫存管理
5、全面生產維護（TPM）
6、運用價值流圖來識別浪費
7、生產線平衡設計
8、拉系統與補充拉系統
9、降低設置時間 (Setup Rection)
10、單件流
11、持續改善 (Kaizen)
㈣ 精益管理改善的三要素是什麼
精益管理改善的三要素包括：
要素一：「改進」是「變化」或「改進」的意思，它是精益生產的藍圖。基於這樣的理念：生產改進應該是持續的，線上員工的參與是至關重要的，因為他們對情況有最好的看法。精益和改進的最終目標是減少浪費和改善流程。當前生產的每一步都是文檔化的，包括生產時間、行程、報廢率、轉換、瓶頸和質量等因素。
要素二5S工作場所組織：5S工作場所組織背後的理念是，低效的工作場所不能產生高效的生產。工廠管理必須採取以下五個步驟來組織物理環境，然後才能進行真正的改變。排序涉及到為平穩有效的工作流程而設計的站點。對每個工具進行分析並仔細檢查其對作業的價值，然後刪除不相關的選項。
要素三、「連續產品流」，它認識到，為了最大限度地提高生產效率，生產的每一個階段都必須與相鄰階段平穩一致地工作。考慮到這一點，製造商配置了他們的工廠，以便生產可以快速和容易地從一個工作站流動。定期維護機器和設備以避免停機，工廠的設計是為了有效地進行庫存。
㈤ 精益生產管理能夠帶來哪些實踐效果
精益生產管理由最初在生產管理系統的實踐成功，已經逐步延伸到整個供應鏈體系及企業的各項管理業務當中，同時也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。
精益生產管理要求企業的各項活動都必須運用「精益思想」 (Lean Thinking)。「精益思想」的核心就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。具體來講，精益思想包含以下5個方面：
(1)由顧客定義的價值：從顧客角度而不是公司或職能部門的角度來確定所有活動（產品、服務、功能）的價值；
(2)識別價值流：為每族產品、服務或功能識別出價值流步驟，消滅不創造價值的部分——浪費；
(3)變批量與排隊為連續流動：創造無中斷、無繞道、無迴流、無等待或廢料的價值流；
(4)由顧客需求拉動：及時生產僅由顧客需求拉動的產品；
(5)不斷消除各層次的浪費，持續改進，追求盡善盡美。
精益生產管理能夠帶給企業的巨大的效益，對於製造企業而言，在以下方面已經有無數的實踐證明其巨大的成效：庫存大幅降低，生產周期縮短，質量提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業的競爭力。
這些成效在某制**企業2009年6個月的精益生產管理初步實施過程中得到了體現：
——成品庫存比2009年上半年下降30%，釋放庫存佔用資金約4000萬元 ；
——粉針車間樣板線轉產時間縮短28% ；
——固體車間樣板設備停機率下降23% ；
——成品庫存周轉時間降低22% ；
——建立了以5S管理活動為基礎，員工的改善提案制度，中基層管理者的大課題制度為核心的全面改善機制；
――形成了全面改善氛圍與全員參與的激勵機制，人均改善案例件數突破0.5件。
我們很多企業的管理人員都知道精益生產管理及其實踐理論，但往往一實施就沒有預想的效果。我們的調查發現，很多實施精益生產管理的企業，往往實施的是精益的那幾個工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但卻忽略了精益生產管理的核心：持續改善。
另外許多企業雖然也強調他們的一直在提倡持續改善，但收效甚微，仔細研究發現，成功實施精益生產管理的一些優秀日本或者歐美公司里所擁有的持續改善支撐體系，在這些企業並不存在，這就給了我們答案，為什麼精益管理實施流產。根據我們眾多實踐，要成功實施精益生產管理，必須建立以下支撐體系：
一是全員參與的改善提案制度。各位一看可能比較熟悉，說我們有啊，我們有提案制度。但這里的改善提案不同於提案改善，合理化建議等，改善提案是先改善後提案，就是說先去做，先去改善，然後再提案，這個我們原來的提案制度是截然不同的。改善提案制度是全員參與持續改進的基礎。從全員的削減浪費開始。
二是中基層的課題改善制度。每一位中層幹部都需要引領一個課題，這個課題叫做大課題、焦點課題，多數涉及到流程改善等較大方面的改善。
三是全員的發表會制度。不管是改善提案，還是改善大課題，都要以成果的發布作為鑒定成績的方式。發表的方式不只是報告，更需要現場實地展示。將改善的成果展示在現場，並讓參與發表的人員共享改善之旅。
四是專家診斷、總經理，董事長的診斷制度。目前還有哪些問題？下一步需要往哪裡走？這需要外部專家，總經理，董事長給出指引。同時，診斷的過程也是檢驗前段改善效果的過程。
五是相關改善工具的全員培訓，這是基礎。不掌握改善工具就無法去改善，即使去改善也是無從下手。因此改善工具的訓練是必修課。這里包含從新人到老員工，到推進者，從基層到領導各個層面的訓練。
以上五個方面，改善提案、大課題改善、發表發布、專家診斷與工具訓練構成持續改進的循環，這便是精益生產管理的持續改善支撐體系，也是精益生產管理的制度保障。同時精益生產管理的實施成功，還有三個要點必須被關註：
一是領導的作用，一家企業精益生產管理是否能夠實施成功，領導的作用是關鍵，高層領導，經營班子應該發揮「三最」，用最大的決心來推動精益生產管理，用最大的權力來支持精益生產管理，用最好的表率來宣傳精益生產管理。這就要求高層領導每周一次的現場巡迴確認，關注推行進度；最高層領導每月參加一次精益生產管理的推行會議；將精益生產管理推行納入公司的經營方針，制定精益管理推行的中長期目標與實施規劃，並將推行結果納入各部門的績效考核。中基層管理者要親力親為，從我做起，主動學習，虛心接受，堅決執行，不滿足現狀，對下屬員工要「喋喋不休」，促其實施規范。
二是快速的行動，精益生產管理的實施不是停留在紙面上的文件，而是一個不斷實踐的改善過程，它需要有想法就去快速的行動，快速的實踐，用事實來證明。不怕犯錯誤，但不允許不變革。
三是改變心態，精益管理是打破舊傳統，舊習慣，舊做法的過程，也就是打破「既得利益」的變革過程，那麼依照人的習慣就會抵抗，所以只有保持空杯與堅決變革的心態才可，就如三星社長李健熙所言「除了老婆孩子不能變，其他的都要變」。
當我們決定要實施精益管理後，我們可以在精益生產管理實施的同時開始完善上述的基礎體系，也可以在實施前先做一些變革，給員工一個良好的信號。因為精益生產管理並非幾個改善工具，而是涉及到研發、製造、銷售和物流以及供應商和客戶的整個管理系統。建立一個良好的基礎是成功實施的保證
㈥ 如何維持精益改善成果
o 如何運用目視化的SQDC板，現場小時產量表來管理績效衡量指標並驅動持續改進，包括目標的設定和跟蹤管理方法。
o 針對每一個改善項目如何評審和報告其改善效果。
o 如何建立並運用業務控制中心，使精益改善的實施體系化，可追蹤。
o 分層評審的設計方法，評審內容的設計方法，以確保改善行為在組織內部的協同性。
o 掌握A3方法和模式，創建清晰，目視化的的信息， 經驗分享流程，使問題的分析解決更高效，簡單易溝通。
o 如何運用8D解決問題，包括認識問題，分析和解決問題的具體工具技術。
o 文化變革的工具技術將幫助您更深刻地理解變革過程， 管理變革中人的熱情和阻力，提升領導變革的能力。
o 性格分析將幫助您理解人的性格模式，並更清晰地了解團隊成員的性格特徵，有助於根據不同成員的性格特徵組建高效的改善團隊。
㈦ 精益管理的改善方式有哪些
精益管理的改善方式有哪些？
1、5S與目視控制
2、准時化生產(JIT)
3、看板管理（Kanban）
4、零庫存管理
5、全面生產維護（TPM）
6、運用價值流圖來識別浪費
7、生產線平衡設計
8、拉系統與補充拉系統
9、降低設置時間 (Setup Rection)
10、單件流
11、持續改善 (Kaizen)
㈧ 精益管理成果應如何進行激勵
企業做到精益改善而且持續改善，需要從三個方面進行推進：
1、流程。從客戶需求出發，對公司的流程進行價值流分析，哪些是增值的，哪些不是增值的，尋找改善的機會。根據公司新的商業模式，對流程進行改善或重組。
2、人員和組織。人才及組織是否合適對公司的重要性日益突出。公司要對人員和組織進行需求分析，要根據公司的發展制定相應的人才和組織的發展戰略。
3、是管理系統。要建立有效的公司信息流體系和關鍵衡量指標體系，並且要根據公司發展的不同階段對它們不斷的更新完善。
㈨ 什麼是精益生產持續改善改善步驟是怎樣
所謂持續改善，是以不斷改進、不斷完善的管理理念，通過全員參與各個領域的目標化、日常化、制度化的改進活動，運用常識的方法及低成本的「改善」手法，確保現場管理水平漸進地、螺旋式上升，促進企業階梯式的持續進步穩健發展。持續改善既有繼承又有改革與發展，並且風險小(因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本)，阻力小(企業全員參與，以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達到目標，成功率高，操作性強，工作扎實)。持續改善通過一系列實踐活動改變人們的思想觀念和行為習慣，改變人們熟悉的工作方法與處理人際關系的方式，通過一小步一小步堅實的改善步伐，帶來戲劇性的重大成果。使現場管理生機勃勃，使組織機體常青，立於不敗之地。
在現場管理過程中，往往是等到問題出現了才去被動地解決問題，並且也只把整改當成問題解決的結果。出了問題，馬上召集人員開會討論解決整改，一旦見到效果，這個問題就拋之腦後，不再下力氣狠抓，把時間精力花在解決下個問題上。改善後的成果難以持續，以至問題整改不斷，重復不斷。改善不再持續，產品質量水準停滯不前。因此現場改善是一個持續循環不斷漸進的過程，「持續」意味著堅持，意味著不斷的循環一個改進過程的結束意味著另外一個改進過程的開始，故PDCA是持續改善的模式。工作不停，改善亦不止。
改善活動的通常步驟為:
1、確定、測量和分析現狀；
2、建立改進目標；
3、尋找可能的解決辦法；
4、評價這些解決辦法；
5、實施這些解決辦法；
6、測量、驗證和分析實施的結果；
7、將更改納入文件；
8、對結果進行評審，以確定進一步改進的必要性。
㈩ 精益生產可以為企業帶來哪些改善
實施精益生產可以得到以下改善：
1、精益生產以簡化為手法，流水線上一切不增值的活動（浪費）都要消除。為根絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環節和工作崗位；
2、實行精益生產後，出成品會更快，生產出產品能在很短的時間內生產出來，半成品積壓的情況基本上杜絕了，有效預防批量製造質量問題的發生；
3、實行精益生產，所需操作工人相對減少。推行精益生產後，由其帶來的高效率及打造自動自發功能，比傳統生產所需人員減少10%～20%；
4、實行精益生產更方便管理。精益生產是連續性的，前一工序做完，後方就能進行後道工序的生產，所以這種緊迫感使工人不得不加速生產的速度，然後使生產現場氣氛高漲。對於管理者而言，不會再像曾經那樣費盡心思考慮如何去管理員工，由於員工都在一門心思的生產，然後監督了生產員工工作能力的一起也極好的約束了員工，真實做到了自我管理。
內容摘自：天行健咨詢