轉爐造渣工藝優化的最新技術成果

1. 煉鋼的工藝流程（詳細）

所謂轉爐煉鋼，就是將鐵水、廢鋼等煉成具有所要求化學成分的鋼，並使其具有一定的物理化學性能和力學性能。目前轉爐煉鋼是世界上最主要的煉鋼生產方法
(a)筒球形;(b)錐球形;(c)截錐形
轉爐的形狀主要有筒球型、錐球型和截錐型，

轉爐煉鋼
(1)筒球型：熔池形狀由一個球缺體和一個圓筒體組成。它的優點是爐型形狀簡單，砌築方便，爐殼製造容易。熔池內型比較接近金屬液循環流動的軌跡，在熔池直徑足夠大時，能保證在較大的供氧強度下吹煉而噴濺最小，也能保證有足夠的熔池深度，使爐襯有較高的壽命。大型轉爐多採用這種爐型。
(2)錐球型：熔池由一個錐台體和一個球缺體組成。這種爐型與同容量的筒球型轉爐相比，若熔池深度相同則熔池面積比筒球型大，有利於冶金反應的進行。同時，隨著爐襯的侵蝕熔池變化較小，對煉鋼操作有利。歐洲生鐵含磷量相對偏高的國家，較多採用此種爐型。我國2080噸的轉爐多採用錐球型，對筒球型與錐球型的適用性，看法尚不一致。有人認為錐球型適用於大轉爐(奧地利)，有人卻認為適用於小轉爐(蘇聯)。但世界上已有的大型轉爐多採用筒球型。
(3)截錐型：熔池為上大下小的圓錐台。其特點是構造簡單且平底熔池便於修砌。這種爐型基本上能滿足煉鋼反應的要求，適用於小型轉爐。我國30噸以下的轉爐多用這種爐型。國外轉爐容量普遍較大，故極少採用此種形式。

2. 轉爐的成渣過程有何特點,成渣速度主要受哪些因素影響,如何提高成渣速度

爐渣的主要成分是CaO和SiO2，以及一些氧化物（Si、Mn、Fe、Mg等地簡單和復雜氧化物）
除了CaO之外，其他大部分都來自鋼水。所以加速CaO的溶解是轉爐成渣的最最重要因素！
加速造渣的方法：1、爐渣成分，渣中SiO2的含量≯25%，避免生成C2S（2CaO·SiO2）硬殼，造成石灰溶解速度降低。較多的FeO會加速成渣。2高溫，高於熔渣熔點，可以降低黏度加速成渣。3加強熔池攪拌，也可以提高造渣速度。4石灰質量，活性石灰可以加速成渣。5鐵水成分，鐵水中Mn含量在0.6%-1.0%時初期渣形成較快，同時可以降低反干現象，Si過低也不利於成渣。6助溶劑，很顯然，加入助溶劑（如螢石）後渣黏度降低，可以加快成渣。7渣料加入方法，小批多次，可以加快成渣，但是必須在吹煉終點前一定時間內加入。
實際方法：吹煉前期可以使用高槍位，增加渣中FeO的含量加速成渣，俗稱高槍化渣就是這個意思；選用高質量的石灰；渣料分批加入，不要一次加入過多；加入適量的造渣劑等等
一些書（煉鋼工藝學等等）中還有更詳細的介紹，鋼廠里的老師傅的經驗更實用些，如果你有這方面資源的話。

3. 完善細化我寫的煉鋼廠的加渣造渣倒渣的工藝步驟 我是外行。請加入時間、名稱等。

魚雷罐車中的鐵水家保溫渣，一般的鋼廠都是加碳化稻殼。倒入鐵水包脫硫一般都是用鈍化處理的金屬鎂顆粒進行。之後鐵水進入轉爐進行冶煉，出鋼後需要加入保護渣，一般都是一些復合保護渣，既能保溫又能減少鋼水被空氣中的氧氣氧化的作用。之後進入LF爐進行精煉，精煉之後也是加入保護渣。之後到連鑄進行澆鑄成鋼坯。

4. 王忠英的主要成就

科學技術成就和貢獻
從參加工作以來，一直從事鋼鐵冶金的科研和技術工作，承擔多項省、部級以上科研任務，取得多項科技成果。作為一名年青的工程技術人員，以良好的職業道德、嚴謹的科學態度和積極奉獻的精神，為冶金技術進步、提高企業經濟和社會效益作出了貢獻。
一、近年來承擔的科研任務：(1)2000年，主要參加「973」新一代超級鋼鐵材料重大基礎研究項目中的「400Mpa碳素細晶鋼筋」和「全等軸晶凝固工業驗證試驗」兩個專題，項目分別通過省級和國家驗收，並獲冶金科技進步特等獎；(2)2001年主要負責完成科技部「十五」攻關項目中的「國內特殊鋼行業發展戰略研究」和「特殊鋼大方坯連鑄工藝和關鍵裝備技術」兩個課題，並通過驗收；(3)主要參加國防科工委「軍工鋼連鑄」和科技部「十一五」攻關項目「薄板坯連鑄連軋工藝生產電工鋼技術開發」；(4)2004年起主持江蘇省重大成果轉化項目-國內首條轉爐特殊鋼棒材生產線的開發，任項目副總指揮，現已通過驗收；(5)主要負責「973」高強度彈簧鋼凝固組織均質化的應用研究。
二、近年來獲得的主要技術成就：（1）獲得「一種含鋇潔凈鋼及生產方法」、「一種鋇微合金化軸承鋼」、「無渣出鋼轉爐」等九項國家發明和實用新型專利。（2）主要參加「低碳鐵素體/珠光體鋼的超細晶強韌化與控制技術」，獲2004年中國冶金科技特等獎；（3）主持開發的具有自主知識產權的低鋁潔凈鋼精煉技術，該技術已在淮鋼特鋼等企業得到全面推廣，使鋼氧含量達到真空處理鋼的水平，成本比真空處理鋼降低100元/噸以上；（4）對特殊鋼連鑄技術進行系統研究和攻關，形成特殊鋼連鑄系統技術，使淮鋼特鋼、興澄特鋼等的特殊鋼連鑄技術達到國內領先水平；（5）以「一種含鋇潔凈鋼及生產方法」、「一種鋇微合金化軸承鋼」、「無渣出鋼轉爐」等專利為基礎，提出了轉爐生產特殊鋼優化流程，完成了江蘇省重大科技成果轉化項目「國內首條轉爐特殊鋼關鍵技術及產業化」，開發了國內首條具有自主知識產權的轉爐特殊鋼大棒材生產線不；並形成核心技術；（6）在淮鋼主持開發了的高強度冷鐓鋼35VB圓鋼、高表面質量10#包晶管坯鋼、採用非真空精煉及小方坯連鑄連軋工藝生產軸承鋼技術、400MPa碳素細晶鋼筋開發、小方坯高拉速全柱晶控制技術等6項成果，均通過了省科技廳的鑒定。（7）結合科研實際，撰寫了大量具有應用價值的科研論文，在國內外學術期刊上發表了41篇，並參與和負責兩部專著的編寫。
三、近年來產生的效益：通過產、學、研結合，將研究成果及時與生產實踐結合，為企業品種結構調整、工藝技術優化、節本降耗作出了突出貢獻。通過推廣和應用科研成果及技術開發，使淮鋼的電爐生產線、轉爐廠分別實現了100%特殊鋼生產和100%優鋼生產。目前，已主持開發以SAE4145H、25MnCrNiMoA及12Cr1MoVG等為代表的192個高附加值新品種，累計產量達到235.4萬噸，新增效益2.86億元，創匯5074萬美元，為地處江蘇蘇北的江蘇淮鋼實現世界特殊鋼企業前十強、中國特殊鋼企業前三強的目標發揮了重要作用。同時， 解決了大規格彈簧鋼延伸率低、含鋁鋼連鑄水口結瘤及小方坯連鑄軸承鋼等技術難題。
為提高企業的技術創新能力，牽頭建立了鋼鐵研究總院淮鋼博士後工作站，並被人事部批准為國家級博士後工作站，同時與東北大學、江蘇大學、淮陰工學院等高校和科研院所建立戰略合作關系和重點產學研基地，目前正在進行引進世界著名特鋼企業Sidenor研發中心的工作，為建立開放性的研發平台創造了條件。
科學發現、技術創新或技術推廣要點
取得的主要技術創新和推廣技術要點如下：
一、開發了具有自主知識產權的以鋇合金處理為基礎的低鋁潔凈鋼精煉技術，使鋼的潔凈度顯著提高，生產成本明顯降低。
針對鋁脫氧生成Al2O3夾雜對鋼的危害及其影響連鑄生產的缺點，利用鋇具有比鋁強的脫氧能力，可改變鋼中碳化物及非金屬夾雜的屬性、形貌及鋼液與夾雜物間表面張力，強化晶界，提高鋼的強韌性的特點。開發了低鋁潔凈鋼精煉技術，並申請「一種鋇合金處理軸承鋼精煉工藝」、「礦熱爐一步法生產硅鈣鋁鋇鐵合金工藝」、「一種含鋇潔凈鋼及生產方法」和「鋇微合金化軸承鋼」四個專利。目前該技術已在西寧特鋼、永通特鋼和江蘇淮鋼等企業得到全面推廣。採用該技術獲得如下效果：
(1) 通過鋇合金處理, 使鋼中Al2O3為基的脆性氧化物夾雜變性為細小、均勻的塑性夾雜，使氧化物夾雜中Al2O3的比例小於40%，顯著提高鋼的潔凈度和鋼的強韌性。
(2) 在非真空下採用鋇處理使軸承鋼氧含量穩定在10ppm以下，彈簧鋼氧含量12ppm以下，齒輪鋼氧含量15ppm以下，達到與真空處理相同的脫氧效果，但與真空處理相比噸鋼降低成本120元。
(3) 提高材料的疲勞壽命20%以上，如採用本技術生產的氧含量為8ppm的軸承鋼疲勞壽命比相同氧含量的只經真空鋁處理的鋼提高63.5%。
(4) 降低鋼中Al2O3夾雜，並使殘余夾雜變性為低熔點的復合夾雜，有利於消除連鑄水口結瘤。
二、對特殊鋼連鑄技術進行系統研究和開發，形成特殊鋼連鑄系統技術。
針對特殊鋼對鋼材潔凈度、成分和組織均勻性及細晶粒的要求，開發了特殊鋼連鑄系統技術。
(1)採用低鋁潔凈鋼精煉技術，提高鋼液潔凈度和對夾雜物進行變性，為低過熱度澆鑄創造條件。
(2) 連鑄採用大容量中包和優化中包結構，延長鋼液在中包內的停留時間，促進大顆粒夾雜上浮和排出；在常規保護澆鑄技術基礎上，採取：①開澆前對中包充惰性氣體以排除空氣降低中包內氧濃度；②中包上沿及包蓋周圍採用水冷結構，防止澆鑄過程由於熱應力導致包蓋變形使空氣進入中包；③採用鋼包下渣檢測及留鋼操作防止精煉渣進入中包；④採用液面自動控制穩定結晶器液面，防止澆鑄過程卷渣或拉漏事故發生；⑤針對鋼種特點選用保護渣，以吸附鋼中夾雜物和起到良好的潤滑和均勻導熱作用。
(3) 根據鋼種和鑄坯斷面特點，在小方坯採用內置式結晶器電磁攪拌；大方坯採用跨足輥段的外置式結晶器電磁攪拌和二冷及凝固末端組合式電磁攪拌工藝。
(4) 對大方坯連鑄採用弱冷工藝，弱冷不僅僅是降低比水量，更重要的是根據鋼種特性合理分配各段比水量；對小方坯採用強冷工藝。
三、針對轉爐冶煉優特鋼無法避免下氧化渣的問題，開發了無渣出鋼轉爐，並申請專利，提出了轉爐流程生產特殊鋼優化流程，該項目於2005年10月獲國家發改委批准及江蘇省科技廳重大科技成果轉化項目專項1500萬元科研撥款支持。該項目已於2008年3月21通過江蘇省科技廳組織的驗收，並在淮鋼建成國內首條具有自主知識產權轉爐流程生產特殊鋼生產線，該項目獲冶金科技進步二等獎。
代表性論文專著
發表學術論文41篇，並負責特殊鋼叢書中的《特殊鋼連鑄技術》編寫(正在進行)和干勇院士主編的《現代連續鑄鋼技術實用手冊》中的「特殊鋼連鑄鋼水準備」和「典型特殊鋼連鑄技術和工藝」兩章的編寫任務(已完成)。其中發表的主要論文如下：
1、鋇合金對鋼脫氧及夾雜物變性的理論分析, 鋼鐵研究,2003年，No.6
2、GCr15軸承鋼冶煉工藝分析和討論，特殊鋼，2003,No.1
3、低成本冶煉高質量軸承鋼工藝探討，煉鋼，2003，No.6
4 、60Si2MnA彈簧鋼脫氧工藝, 鋼鐵研究學報,2003年,No.4
5、軸承鋼大方坯連鑄工藝研究, 鋼鐵研究學報,2002年，No.5
6、特殊鋼連鑄現狀與發展, 冶金管理,2002年，No.6
7、對國內特殊鋼連鑄技術發展的幾點考慮, 連鑄,2002年,No.1
8、對國內特殊鋼冶煉及連鑄技術的分析和討論, 中國冶金,2004年,No.8
9、齒輪鋼脫氧工藝研究, 鋼鐵研究學報,2005,No.3
10、Theory and practice on improvement cleanness of steel with Ba alloy,ICASS 2004
11、國內特殊鋼連鑄生產技術的現狀及發展,特殊鋼,2005,No3
12、70tEAF-LF-CC-流程生產GCr15軸承鋼工藝實踐, 特殊鋼,2005,No.6
13、淮鋼BOF-LF-CC生產線開發優鋼實踐，煉鋼，2006年，N0.2
14、鋇合金脫氧生產軸承鋼的研究及作用機理分析，煉鋼，2008年，N0.2
科研項目
主持開發了具有自主知識產權的低鋁潔凈鋼精煉技術和無渣出鋼轉爐，並申請「一種含鋇潔凈鋼及生產方法」、「一種鋇微合金化軸承鋼」、「無渣出鋼轉爐」等九項國家發明和實用新型專利。目前這些技術已在西寧特鋼、永通特鋼、江蘇淮鋼和福建三鋼等得到推廣應用。特別是淮鋼通過採用專利技術，使淮鋼的電爐生產線、轉爐廠分別實現了100%優特鋼生產。目前，已主持開發了192個高附加值新品種，累計產量達到235.4萬噸，新增效益2.86億元,為地處江蘇蘇北的淮鋼實現世界特殊鋼企業前十強、中國特殊鋼企業前三強的目標發揮了重要推動作用。針對轉爐冶煉優特鋼存在的下氧化渣問題，主持開發了無渣出鋼轉爐，提出了轉爐生產特殊鋼優化流程，項目於2005年10月獲國家發改委批准，並獲江蘇省科技廳重大科技成果轉化專項1500萬元科研撥款支持，目前該項目已通過省科技廳組織的驗收，在淮鋼建成國內首條具有自主知識產權的轉爐特殊鋼生產線及配套的核心技術。

5. 煉鋼的具體工藝流程是什麼

煉鋼的具體工藝流程是：
①原料碼頭（各種原料集中卸載存放區域）；
②燒結（礦石造塊或造球團）；
③高爐（煉鐵）；
④煉鋼（鐵水預處理-轉爐或電爐-精煉-連鑄）；
⑤軋鋼。
煉鋼指的是將鐵水冶煉成鋼水，煉鋼利用轉爐內的氧化性環境將鐵水中過量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，達到鋼水要求的碳含量。
在煉鋼廠房內一般來說還要有轉爐之前的鐵水脫硫預處理，轉爐出鋼後的鋼水精煉（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精煉後用行車調運至連鑄機的大包回轉台，進行連鑄澆鑄的工序環節，為後續的軋鋼廠提供鋼坯原料。

6. 煉鋼中的「造渣」是什麼意思

鋼與鐵的不同之處在於所含雜質量不同.在煉鋼過程中要降低含碳量,還要降低硫,磷等的含量.這就需要通過"造渣"來將它們以爐渣的形式排除.

7. 少渣冶煉轉爐成本降低,但是預處理不也是成本么

少渣冶煉一般多指在轉爐工序進行的工藝優化操作。如果單純讓預處理進行扒渣來減少入轉爐的渣量肯定成本不經濟。而在轉爐工序通過工藝改進、造渣方式優化、底吹優化、氧槍優化等手段來實現少渣冶煉是可行的。
吹煉結束後的轉爐爐渣是已經成型的爐渣，渣中含有大量的FeO、Fe2O3等，可使爐渣中的FeO迅速提高，使用中只要溫度達到要求即可快速化渣，成渣速度快於普通渣料，具有化渣快的特點，也可以對爐渣利用方式進行改變來實現少渣冶煉。

8. 誰會轉爐煉銅技術，請您告訴下。一周期怎麼加硅石造渣，二周期怎麼篩爐 。又什麼注意的都。謝謝啦！

不好意思 這個我還不會

9. 轉爐中造渣料不包括

賺爐中造渣料不包括。做爐中造拉料包括。他因為他是甩掉的東西，屬於殘渣。