⑴ 廣數數控車床編程G94怎麼編程實例
G94是指的端面車削一次固定循環指令。
例如，當前刀具X.Z向零點為程序零點，端面餘量1mm，外徑100mm，定位點為X102，Z2，終點X0，Z0，程序為
M,S,T;
G00 X102 Z2;
G94 X0 Z0 F0.1;
以上三句的走刀路徑：首先指定刀具、轉速；指定刀具快速定位至循環起點X102 Z2，開始固定路徑循環（快走至Z0，開始切削至X0，快走至Z2，快走至X102，即返回循環起點，固定循環完成）；G94程序段完成，開始運行下一程序段。
⑵ 如何成為數控車床高手
對於一個普通車床加工有豐富經驗人來說，數控車床一點都不難，數控車床與普通車床的最大差別就是用你編制的加工程序自動完成所有加工，能否針對不同的材料、零件結構、加工要求編制一個安全、高效的加工程序，需要你車削加工的經驗積累來支持。車削加工經驗為零時要從學徒開始。
操作面板所界定的內容，是數控系統固化了的模塊，短時間既可以掌握並應用，開始時比較生疏一些，用多了就非常熟練，這里沒有訣竅，只有熟能生巧。
對於一個生手來說，對刀、編程是要最先掌握的內容。這些，操作說明書中都有，仔細閱讀，看不懂或不理解就問，然後實踐操作，每成功加工一個零件，都是你的成果。
如何實現高效、安全的加工，需要大量的加工經驗積累，這里涉及到選刀、進刀方向、車削量、進給速度、主軸轉速的參數選擇等。
勤學多練是成功的基礎，謙虛好學能讓你不停的提升自己。
⑶ 誰知道FANUC數控車的發展史啊
日本發那科公司(FANUC)是當今世界上數控系統科研、設計、製造、銷售實力最強大的企業，總人數4549人(2005年9月數字)，科研設計人員1500人。2005年9月銷售額1827．8億日元(約合15．6億美元)，9月每人平均銷售額9萬美元。FANUC目前數控系統月生產能力超過7000套，大量出口，銷售額在世界市場上佔50％，在日本國內佔70％。2005年數控系統在中國銷售約1．6萬台套，主要為中檔產品。
掌握數控機床發展核心技術的FANUC，不僅加快了日本本國數控機床的快速發展，而且加快了全世界數控機床技術水平的提高。FANUC能夠在今天具有世界首位的實力與先進性，佔領廣大市場，決非偶然。
遠見卓識，引進技術、自主創新
早在1956年，日本技術專家預見到未來3c(Communication、Computer、Contr01)時代即將到來，一方面集聚有關人才，另一方面即著手開展這方面的發展工作。當時富士通信製造株式會社(即現在的富士通公司)立即挑選出稻葉右衛門(1946年東京大學機械繫畢業)負責控制科研組的工作。
1972年，數控富士通公司獨立出來，成為富士通FANUC，1982年7月改名為FANUC株式會社，稻葉一生領導FANUC公司，直至1995年退休。在稻葉領導下，控制研究組從1957年的幾個人不斷壯大。
稻葉回憶，1959年研製成功電液脈沖馬達，1 960年完成連續切削用開環數控的1號機床。但是，1973年世界石油危機背景下，電液脈沖馬達的液壓閥效率低，加上隨動性能較差，FANUC組織人力研究開發新的電液脈沖馬達不成，稻葉當機立斷，做出引進美國蓋迪(Gette)直流伺服電機來代替的決定，三天內飛往美國簽訂了合同，全力投入製造，2個月完成。稻葉認為，石油危機給FANUC一個發展的好機會，其關鍵在於遠見卓識，當機立斷，在引進此技術時不斷消化創新。
加強科研、堅持商品開發三原則
稻葉認為：加強科研，是公司成功的秘訣。FANUC很早就成立兩個研究所，一為基礎研究所，一為商品開發研究所。在基礎研究所，進行的是5年、10以後商品開發所需之技術基礎研究，並希望縮短到3年拿出技術成果。
商品化目標一旦決定，立即轉到商品開發研究所，這是戰場上的精銳部隊，在一年內拿出成果。商品開發研究所是FANUC的「頭腦」，管理異常嚴格，非研究人員不能地去，對外絕對保密。商品開發三原則貼在入口大門上,人人皆知，依照執行。這三原則為：①提高商品的可靠性（Reliability up）;②比同類商品降低成本（Cost cut）;③用最少零件制出商品（Weniger Teile,德文）。
在FANUC，商品開發研究所是一支精銳部隊，天天都在展開激烈決戰的戰場上戰斗。基礎研究所要的是有理論與經驗的專家人才，三不問：不問國別；不問年齡；不問性別，但要求必須是學識淵博，專業精通，教授以上水平。
FANUC所指商品，是具有超群競爭力，能開發商品有嚴格步驟：①調查世界市場，作徹底了解；②充分看清商品市場性的基礎上，決定銷售價格，在與對手競爭中，能戰勝他們；③價格必須考慮利潤，研究人員發源按照規定成本進行設計，同時必須考慮製造工藝；④設計完了，開發負責人進入工廠去當「臨時製造部長」，按預定要求抽出商品，然後才能回研究所。
成套的人才培養制度
稻葉認為，FANUC之產生、成長、發展，有今天的輝煌成績，最根本的是人才。稻葉本人是研究開發數控系統一輩子的專家，多次榮獲世界獎章榮譽。在FANUC有一整套先進的培養人才方法制度。
公司規定，從事技術工作的技術人員，必須從事過銷售工作，有經營的經驗和體會——技術工作比較死板，搞銷售工作深入用戶，與各種人接觸，了解用戶市場需求，思想方法不同。
FANUC在任命幹部之前，必須從事銷售工作，稻葉本人就是搞過經營，由前社長培訓3年後才當社長。
管理人員必須參加研究工作，這是鐵的原則，也是管理者的基本功，惟有這樣，才能勝任管理工作，對各種新技術進行綜合與管理。
稻葉認為：數控技術是21世紀最新的綜合性技術，只有各專業結合，才能開花結果。機電液氣各種專業人才，為開發具有競爭力的商品集合成科研小組，全心全意投入商品的科研開發中去，既發揮各人專長，又融為一個戰斗整體。
構築全球性體制
FANUC不僅有公司本身發展壯大的完整戰略戰術，且有完整的佔領世界市場的國際戰略。
FANUC目前在歐美亞，已先後成立許多合作公司、服務中心、各種事務所。
例如，1986年12月就在美國弗吉尼亞成立了GE-FANUC自動化股份公司，持50％股份，佔領了美國數控系統的市場。在韓國、中國、中國台灣、法國、義大利、瑞典、新加坡、香港、泰國及許多地方、城市建立了眾多的公司網路，到處都有發那科的商品銷售。
用FANUC的零部件，雇本地技術人員進行裝配，在當地銷售，形成FANUC本地供應服務機構。在中國的北京FANUC機電有限公司，約有160人左右，2005年在中國銷售6萬台套左右的數控系統，在中國市場上占居於首位。據FANUC調查，在2005年CIMT上，共計615台NC機床展品，裝發那科系統的284台，佔46．5％，其他德國SIEMENS系統有141台，佔22．9％，MITSUBISHI電機系統有45台，佔7．3％。
不斷創新產品線
FANUC以其正確的戰略戰術，發展世界廣大市場急需的數控系統，在規格系列上是當今世界上最完整的，並基於其強大的科研實力和嚴密步驟，努力不斷開發高端商品。
透徹了解用戶、世界市場需求，不斷開發新商品，佔領市場，也是發那科成功的重要經驗。
例如，FANUC1990年開始出新的「系列16」在1990年9月美國芝加哥IMTS（美國國際機床展）上展出，一時造成沸騰。「系列16」新NC系統的出現，在世界市場上掌握了主動權。又如：針對中國市場需求量大、中檔、價廉物美的數控機床，需要量大面廣之數控系統配套，發那科於1985年開發出O系列，後又不斷改進，佔領了中國的廣大市場，並通過北京FANUC機電有限公司，在中國大量推銷，獲取了巨大利潤
⑷ 求論文！題目：提高數控車床工作實效得用途徑
提高數控車床工作實效得用途徑
摘 要 隨著經濟的發展，科學技術日新月異，機械製造業面臨著更高更新的要求：最大程度地和計算機技術、信息技術相結合以實現智能化、自動化、高產、高效、低能耗、無污染的目標，本文從幾個方面介紹先進製造技術，指明機械製造業的發展方向。 關鍵字 先進製造技術 機械製造業作為一個傳統的領域已經發展了很多年，積累了不少理論和實踐經驗，但隨著社會的發展，人們的生活水平日益提高，各個方面的個性化需求越加強烈。作為已經深入到各行各業並已成為基礎工業的機械製造業面臨著嚴峻的挑戰。 先進製造技術這個概念的提出為機械製造業的發展指明了方向。雖然這個名詞沒有確定的定義，但目前公認的認識是：先進製造技術是傳統製造技術不斷吸收機械、電子、信息、材料、能源和現代管理等方面的成果，並將其綜合應用於產品設計、製造、檢測、管理、銷售、使用、服務的製造全過程，以實現優質、高效、低耗、清潔、靈活的生產，並取得理想技術經濟效果的製造技術的總稱。它具有如下一些特點： 1． 從以技術為中心向以人為中心轉變，使技術的發展更加符合人類社會的需要。 2． 從強調專業化分工向模糊分工、一專多能轉變，使勞動者的聰明才智能夠得到充分發揮。 3． 從金字塔的多層管理結構向扁平的網路化結構轉變，減少層次和中間環節。 4． 從傳統的順序工作方式向並行工作方式轉變，縮短工作周期，提高工作質量。 5． 從按照功能劃分部門的固定組織形式向動態的自主管理的小組工作方式轉變。 6． 機械製造技術的發展趨勢可以概括為：（1）機械製造自動化。（2）精密工程。（3）傳統加工方法的改進與非傳統加工方法的發展。 下面對自動化技術給予論述和展望。 機械製造自動化技術始終是機械製造中最活躍的一個研究領域。也是製造企業提高生產率和贏得市場競爭的主要手段。機械製造自動化技術自本世紀20年代出現以來，經歷了三個階段，即剛性自動化、柔性自動化和綜合自動化。綜合自動化常常與計算機輔助製造、計算集成製造等概念相聯系，它是製造技術、控制技術、現代管理技術和信息技術的綜合，旨在全面提高製造企業的勞動生產率和對市場的響應速度。 一、集成化 計算機集成製造（CIMS）被認為是21世紀製造企業的主要生產方式。CIMS作為一個由若干個相互聯系的部分（分系統）組成，通常可劃分為5部分： 1． 工程技術信息分系統 包括計算機輔助設計（CAD），計算機輔助工程分析（CAE），計算機輔助工藝過程設計（CAPP），計算機輔助工裝設計（CATD）數控程序編制（NCP）等。 2． 管理信息分系統（MIS） 包括經營管理（BM），生產管理（PM），物料管理（MM），人事管理（LM），財務管理（FM）等。 3． 製造自動化分系統（MAS） 包括各種自動化設備和系統，如計算機數控（CNC），加工中心（MC），柔性製造單元（FMS），工業機器人（Robot），自動裝配（AA）等。 4． 質量信息分系統 包括計算機輔助檢測（CAI），計算機輔助測試（CAT），計算機輔助質量控制（CAQC），三坐標測量機（CMM）等。 5． 計算機網路和資料庫分系統（Network & DB） 它是一個支持系統，用於將上述幾個分系統聯系起來，以實現各分系統的集成。 二、智能化 智能製造系統可被理解為由智能機械和人類專家共同組成的人機一體化智能系統，該系統在製造過程中能進行智能活動，如分析、推理、判斷、構思、決策等。 在智能系統中，「智能」主要體現在系統具有極好的「軟」特性（適應性和友好性）。在設計和製造過程中，採用模塊化方法，使之具有較大的柔性；對於人，智能製造強調安全性和友好性；對於環境，要求作到無污染，省能源和資源充分回收；對於社會，提倡合理協作與競爭。 三、敏捷化 敏捷製造是以競爭力和信譽度為基礎，選擇合作者組成虛擬公司，分工合作，為同一目標共同努力來增強整體競爭能力，對用戶需求作出快速反應，以滿足用戶的需要。為了達到快速應變能力，虛擬企業的建立是關鍵技術，其核心是虛擬製造技術，即敏捷製造是以虛擬製造技術為基礎的。敏捷製造是現代集成製造系統從信息集成發展到企業集成的必由之路，它的發展水平代表了現代集成製造系統的發展水平，是現代集成製造系統的發展方向。 實現敏捷製造的技術基礎包括： 1． 大范圍的通訊基礎結構，要求在全國范圍內建立工廠信息網路和准時信息系統（Just-In-Time-Information）。 2． 柔性化、模塊化的產品設計方法。 3． 高柔性、模塊化、可伸縮的製造系統。 4． 為定單而設計、製造的生產方式。 5． 基於任務的組織與管理。 6． 基於信任的僱傭關系。 四、虛擬化 「虛擬製造」的概念於20世紀90年代初期提出。虛擬製造以系統建模和計算機模擬技術為基礎，集現代製造工藝、計算機圖形學、信息技術、並行工程、人工智慧、多媒體技術等高新技術為一體，是一項由多學科知識形成的綜合系統技術。虛擬製造利用信息技術、模擬計算機技術對現實製造活動中的人、物、信息及製造過程進行全面的模擬，以發現製造中可能出現的問題，在產品實際生產前就採取預防的措施，從而達到產品一次性製造成功，來達到降低成本、縮短產品開發周期，增強產品競爭力的目的。 五、清潔化 清潔生產是指：將綜合預防的環境戰略，持續應用於生產過程和產品中，以便減少對人類和環境的風險。 清潔生產的兩個基本目標是資源的綜合利用和環境保護。對生產過程而言，清潔生產要求滲透到從原材料投入到產出成品的全過程，包括節約原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺資源，二次能源和再生資源的利用，改進工藝及設備，並將一切排放物的數量與毒性削減在離開生產過程之前。對於產品而言，清潔生產覆蓋構成產品整個生命周期的各個階段，即從原材料的提取到產品的最終處理，包括產品的設計、生產、包裝、運輸、流通、銷售及報廢等，合理利用資源，並最大限度地減少對人類和環境的不利影響。 綜上所述，機械製造業的發展方向是將傳統的製造技術與現代信息技術、管理技術、自動化技術、系統工程技術進行有機的結合，通過計算機技術是企業產品在全生命周期中有關的組織、經營、管理和技術有機集成和優化運行，在企業產品全生命周期中實現信息化、智能化、集成優化達到產品上市快、服務好、質量優成本低的目的，進而提高企業的柔性、健壯性和敏捷性，是企業在激烈的市場競爭中立於不敗之地。 參考文獻 [1] 機械製造技術基礎，張世昌著，天津大學出版社 [2] 計算機輔助設計與製造，李佳著，天津大學出版社 [3] CIMS論壇網頁
⑸ 數控機床的產生和發展
數控機床是—種採用計算機，利用數字化信息進行控制的，具有高附加值的，技術密集型機電一體化產品。
數控機床自20世紀50年代問世以來，得到了迅速發展，不斷地更新換代。我國的數控機床行業起步於1958年。到目前為止，在開發、設計、製造具有自主版權的中、高檔CNC系統方面取得了可喜的成果。我國的數控產品覆蓋了車、銑(包括仿型銑)、鏜銑、鑽、磨、加工中心及齒輪機床、折彎機、火焰切割機，柔性製造單元等，品種達300多種。中、低檔CNC系統已達到小批量生聲能力。
⑹ 關於數控方面的文章
數控機床是一種高效的自動化機床，他綜合了計算機技術，自動化技術，伺服驅動，精密測量和精密機械等各個領域的新的技術成果，是一門新興的工業控制技術。由於其經濟性能好，生產效益高，在生產上處於越來越重要的地位。為了提高機床的使用率，提高系統的有效度，結合工作實際淺談一下數控系統故障處置和維修的一般方法。以提高數控機床的維修技術。 一、直觀法 維修人員通過故障發生時的各種光、聲、味等異常現象的觀察，認真察看系統的各個部分，將故障范圍縮小到一個模塊或一塊印刷線路板。 例 1 :數控機床加工過程中，突然出現停機。打開數控櫃檢查發現Ｙ軸電機主電路保險管燒壞，經仔細觀察，檢查與Ｙ軸有關的部件，最後發現Ｙ軸電機動力線外皮被硬物劃傷，損傷處碰到機床外殼上，造成短路燒斷保險，更換Ｙ軸電機動力線後，故障消除，機床恢復正常。 二、自診斷功能法 數控系統的自診斷功能，已經成為衡量數控系統性能特性的重要指標，數控系統的自診斷功能隨時監視數控系統的工作狀態。一旦發生異常情況，立即在ＣＲＴ上顯示報警信息或用發光二極體指示故障的大致起因，這是維修中最有效的一種方法。 例 2 :AX15Z數控車床，配置FANUC1 0TE—F系統，故障顯示 : FS10TE1399Ｂ ROMTEST：END RAMTEST： ＣＲＴ的顯示表明ＲＯＭ測試通過，ＲＡＭ測試未能通過。ＲＡＭ測試未能通過，不一定是ＲＡＭ故障，可能是ＲＡＭ中參數丟失或電池接觸不良一起的參數丟失，經檢查故障原因是由於更換電池後電池接觸不良，所以一開機就出現上述故障現象。 三、功能程序測試法 功能程序測試法就是將數控系統的常用功能和特殊功能用手工編程或自動編程的方法，編製成一個功能測試程序，送入數控系統，然後讓數控系統運行這個測試程序，藉以檢查機床執行這些功能的准確性和可靠性，進而判斷出故障發生的可能原因。 例 3 :採用ＦANUC 6Ｍ系統的一台數控銑床，在對工件進行曲線加工時出現爬行現象，用自編的功能測試程序，機床能順利運行完成各種預定動作，說明機床數控系統工作正常，於是對所用曲線加工程序進行檢查，發現在編程時採用了Ｇ61指令，即每加工一段就要進行 1次到未停止檢查，從而使機床出現爬行現象，將Ｇ61指令改用Ｇ64(連續切削方式 )指令代替之後，爬行現象就消除了 四、交換法 所謂交換法就是在分析出故障大致起因的情況下，利用備用的印刷線路板、模板、集成電路晶元或元件替換有疑點的部分，從而把故障范圍縮小到印刷線路板或晶元一級。 例 4:ＴＨ63 50加工中心旋轉工作台抬起後旋轉不止，且無減速，無任何報警信號出現。對這種故障，可能是由於旋轉工件台的簡易位控器故障造成的，為進一步證實故障部位，考慮到該加工中心的刀庫的簡易位控器與轉台的基本一樣。於是採用交換法進行檢查，交換刀庫與轉台的位控器後，並按轉台位控器的設定對刀庫位控器進行了重新設定，交換後，刀庫則出現旋轉不止，而轉台運行正常，證實了故障確實出在轉台的位控器上。 五、原理分析法 根據ＣＮＣ組成原理，從邏輯上分析各點的邏輯電平和特徵參數，從系統各部件的工作原理著手進行分析和判斷，確定故障部位的維修方法。這種方法的運用，要求維修人員對整個系統或每個部件的工作原理都有清楚的、較深的了解，才可能對故障部位進行定位。 例 5:ＰＮＥ71 0數控車床出現Ｙ軸進給失控，無論是點動或是程序進給，導軌一旦移動起來就不能停下來，直到按下緊急停止為止。 根據數控系統位置控制的基本原理，可以確定故障出在Ｘ軸的位置環上，並很可能是位置反饋信號丟失，這樣，一旦數控裝置給出進給量的指令位置，反饋的實際位置始終為零，位置誤差始終不能消除，導致機床進給的失控，拆下位置測量裝置脈沖編碼器進行檢查，發現編碼器里燈絲已斷，導致無反饋輸入信號，更換Ｙ軸編碼器後，故障排除。 六、參數檢查法 數控系統發現故障時應及時核對系統參數，系統參數的變化會直接影響到機床的性能，甚至使機床不能正常工作，出現故障，參數通常存放在磁泡存儲器或由電池保持的ＣＭＯＳＲＡＭ中，一旦外界干擾或電池電壓不足，會使系統參數丟失或發生變化而引起混亂現象，通過核對，修正參數，就能排除故障。 例 6:Ｇ1 8ＣＰ4數控磨床，數控系統是ＦＡＮＵＣ1 1Ｍ系統，故障現象使機床不能工作，ＣＲＴ顯示器無任何報警信息。 檢查機床各部分，發現ＣＮＣ裝置及ＣＮＣ與各介面的連接單元都是好的，最後分析是由於外部干擾引起磁泡存儲器內存儲數據混亂而造成的，因此，對磁泡存儲器存儲內容進行了全部清除，重新按手冊送入數控系統各種參數後，數控機床即恢復正常。除了上面介紹的幾種檢查方法外，還有測量比較法、敲擊法、局部升溫法，電壓拉編法及開環檢測法等，這些方法各有特點，維修時應根據故障現象，常常同時採用幾種方法，靈活運用，對故障進行綜合分析逐步縮小故障范圍，以達到排除故障的目的。
⑺ 數控車床行業的前景
什麼是數控技術
數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一台或多台機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴於數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體並具有輔助功能的控制系統被發明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一台數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。
現在，數控技術也叫計算機數控技術，目前它是採用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控製程序來執行對設備的控制功能。由於採用計算機替代原先用硬體邏輯電路組成的數控裝置，使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟體來完成。
數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密...加工精度高,質量容易保證,發展前景十分廣闊,因此掌握數控車床的加工編程技術尤為重要
數控機床發展趨勢
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4月19日從第七屆中國國際機床展獲悉，隨著科學技術不斷發展，數控機床的發展也越來越快，數控機床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發展。 高性能：隨著數控系統集成度的增強，數控機床也實現多台集中控制，甚至遠距離遙控。高精度：數控機床本身的精度和加工件的精度越來越高，而精度的保持性要好。高速度：數控機床各軸運行的速度將大大加快。高柔性：數控機床的柔性化將向自動化程度更高的方向發展，將管理、物流及各相應輔機集成柔性製造系統。模塊化：數控機床要縮短周期和降低成本，就必然向模塊化方向發展，這既有利於製造商又有利於客戶。 我國近幾年數控機床雖然發展較快，但與國際先進水平還存在一定的差距，主要表現在：可靠性差，外觀質量差，產品開發周期長，應變能力差。為了縮小與世界先進水平的差距，有關專家建議機床企業應在以下6個方面著力研究：1．加大力度實施質量工程，提高數控機床的無故障率。2．跟蹤國際水平，使數控機床向高效高精方面發展。3．加大成套設計開發能力上求突破。4．發揮服務優勢，擴大市場佔有率。5．多品種製造，滿足不同層次的用戶。6．模塊化設計，縮短 開發周期，快速響應市場。 數控機床使用范圍越來越大，國內國際市場容量也越來越大，但競爭也會加劇，我們只有緊跟先進技術進步的大方向，並不斷創新，才能趕超世界先進水平。 中國冶金報
數控技術和裝備發展趨勢及對策
1 數控技術的發展趨勢
數控技術的應用不但給傳統製造業帶來了革命性的變化，使製造業成為工業化的象徵，而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業（it、汽車、輕工、醫療等）的發展起著越來越重要的作用，因為這些行業所需裝備的數字化已是現代發展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面〔1～4〕。
1．1 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢
效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一，國際生產工程學會（cirp）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。
在轎車工業領域，年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。
從emo2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國cincinnati公司的hypermach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60 000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國dmg公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，並且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。
在可靠性方面，國外數控裝置的mtbf值已達6 000h以上，伺服系統的mtbf值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。
為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展，應用領域進一步擴大。
1.2 5軸聯動加工和復合加工機床快速發展
採用5軸聯動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認為，1台5軸聯動機床的效率可以等於2台3軸聯動機床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯動加工可比3軸聯動加工發揮更高的效益。但過去因5軸聯動數控系統、主機結構復雜等原因，其價格要比3軸聯動數控機床高出數倍，加之編程技術難度較大，制約了5軸聯動機床的發展。
當前由於電主軸的出現，使得實現5軸聯動加工的復合主軸頭結構大為簡化，其製造難度和成本大幅度降低，數控系統的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯動機床和復合加工機床（含5面加工機床）的發展。
在emo2001展會上，新日本工機的5面加工機床採用復合主軸頭，可實現4個垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5軸加工可在同一台機床上實現，還可實現傾斜面和倒錐孔的加工。德國dmg公司展出dmuvoution系列加工中心，可在一次裝夾下5面加工和5軸聯動加工，可由cnc系統控制或cad/cam直接或間接控制。
1.3 智能化、開放式、網路化成為當代數控系統發展的主要趨勢
21世紀的數控裝備將是具有一定智能化的系統，智能化的內容包括在數控系統中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數自動生成；為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監控方面的內容、方便系統的診斷及維修等。
為解決傳統的數控系統封閉性和數控應用軟體的產業化生產存在的問題。目前許多國家對開放式數控系統進行研究，如美國的ngc(the next generation work-station/machine control)、歐共體的osaca(open system architecture for control within automation systems)、日本的osec(open system environment for controller)，中國的onc(open numerical control system)等。數控系統開放化已經成為數控系統的未來之路。所謂開放式數控系統就是數控系統的開發可以在統一的運行平台上，面向機床廠家和最終用戶，通過改變、增加或剪裁結構對象（數控功能），形成系列化，並可方便地將用戶的特殊應用和技術訣竅集成到控制系統中，快速實現不同品種、不同檔次的開放式數控系統，形成具有鮮明個性的名牌產品。目前開放式數控系統的體系結構規范、通信規范、配置規范、運行平台、數控系統功能庫以及數控系統功能軟體開發工具等是當前研究的核心。
網路化數控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數控裝備的網路化將極大地滿足生產線、製造系統、製造企業對信息集成的需求，也是實現新的製造模式如敏捷製造、虛擬企業、全球製造的基礎單元。國內外一些著名數控機床和數控系統製造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機，如在emo2001展中，日本山崎馬扎克（mazak)公司展出的「cyberproction center」（智能生產控制中心，簡稱cpc)；日本大隈（okuma）機床公司展出「it plaza」（信息技術廣場，簡稱it廣場)；德國西門子(siemens)公司展出的open manufacturing environment（開放製造環境，簡稱ome）等，反映了數控機床加工向網路化方向發展的趨勢。
1.4 重視新技術標准、規范的建立
1.4.1 關於數控系統設計開發規范
如前所述，開放式數控系統有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰略發展計劃，並進行開放式體系結構數控系統規范(omac、osaca、osec)的研究和制定，世界3個最大的經濟體在短期內進行了幾乎相同的科學計劃和規范的制定，預示了數控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的onc數控系統的規范框架的研究和制定。
1.4.2 關於數控標准
數控標準是製造業信息化發展的一種趨勢。數控技術誕生後的50年間的信息交換都是基於iso6983標准，即採用g，m代碼描述如何（how）加工，其本質特徵是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現代數控技術高速發展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的cnc系統標准iso14649（step－nc)，其目的是提供一種不依賴於具體系統的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型，從而實現整個製造過程，乃至各個工業領域產品信息的標准化。
step-nc的出現可能是數控技術領域的一次革命，對於數控技術的發展乃至整個製造業，將產生深遠的影響。首先，step-nc提出一種嶄新的製造理念，傳統的製造理念中，nc加工程序都集中在單個計算機上。而在新標准下，nc程序可以分散在互聯網上，這正是數控技術開放式、網路化發展的方向。其次，step-nc數控系統還可大大減少加工圖紙（約75％）、加工程序編制時間（約35％）和加工時間（約50％）。
目前，歐美國家非常重視step-nc的研究，歐洲發起了step-nc的ims計劃(1999.1.1～2001.12.31)。參加這項計劃的有來自歐洲和日本的20個cad/cam/capp/cnc用戶、廠商和學術機構。美國的step tools公司是全球范圍內製造業數據交換軟體的開發者，他已經開發了用作數控機床加工信息交換的超級模型(super model)，其目標是用統一的規范描述所有加工過程。目前這種新的數據交換格式已經在配備了siemens、fidia以及歐洲osaca-nc數控系統的原型樣機上進行了驗證。
2 對我國數控技術及其產業發展的基本估計
我國數控技術起步於1958年，近50年的發展歷程大致可分為3個階段：第一階段從1958年到1979年，即封閉式發展階段。在此階段，由於國外的技術封鎖和我國的基礎條件的限制，數控技術的發展較為緩慢。第二階段是在國家的「六五」、「七五」期間以及「八五」的前期，即引進技術，消化吸收，初步建立起國產化體系階段。在此階段，由於改革開放和國家的重視，以及研究開發環境和國際環境的改善，我國數控技術的研究、開發以及在產品的國產化方面都取得了長足的進步。第三階段是在國家的「八五」的後期和「九五」期間，即實施產業化的研究，進入市場競爭階段。在此階段，我國國產數控裝備的產業化取得了實質性進步。在「九五」末期，國產數控機床的國內市場佔有率達50％，配國產數控系統（普及型）也達到了10％。
縱觀我國數控技術近50年的發展歷程，特別是經過4個5年計劃的攻關，總體來看取得了以下成績。
a.奠定了數控技術發展的基礎，基本掌握了現代數控技術。我國現在已基本掌握了從數控系統、伺服驅動、數控主機、專機及其配套件的基礎技術，其中大部分技術已具備進行商品化開發的基礎，部分技術已商品化、產業化。
b.初步形成了數控產業基地。在攻關成果和部分技術商品化的基礎上，建立了諸如華中數控、航天數控等具有批量生產能力的數控系統生產廠。蘭州電機廠、華中數控等一批伺服系統和伺服電機生產廠以及北京第一機床廠、濟南第一機床廠等若干數控主機生產廠。這些生產廠基本形成了我國的數控產業基地。
c.建立了一支數控研究、開發、管理人才的基本隊伍。
雖然在數控技術的研究開發以及產業化方面取得了長足的進步，但我們也要清醒地認識到，我國高端數控技術的研究開發，尤其是在產業化方面的技術水平現狀與我國的現實需求還有較大的差距。雖然從縱向看我國的發展速度很快，但橫向比（與國外對比）不僅技術水平有差距，在某些方面發展速度也有差距，即一些高精尖的數控裝備的技術水平差距有擴大趨勢。從國際上來看，對我國數控技術水平和產業化水平估計大致如下。
a.技術水平上，與國外先進水平大約落後10～15年，在高精尖技術方面則更大。
b.產業化水平上，市場佔有率低，品種覆蓋率小，還沒有形成規模生產；功能部件專業化生產水平及成套能力較低；外觀質量相對差；可靠性不高，商品化程度不足；國產數控系統尚未建立自己的品牌效應，用戶信心不足。
c.可持續發展的能力上，對競爭前數控技術的研究開發、工程化能力較弱；數控技術應用領域拓展力度不強；相關標准規范的研究、制定滯後。
分析存在上述差距的主要原因有以下幾個方面。
a.認識方面。對國產數控產業進程艱巨性、復雜性和長期性的特點認識不足；對市場的不規范、國外的封鎖加扼殺、體制等困難估計不足；對我國數控技術應用水平及能力分析不夠。
b.體系方面。從技術的角度關注數控產業化問題的時候多，從系統的、產業鏈的角度綜合考慮數控產業化問題的時候少；沒有建立完整的高質量的配套體系、完善的培訓、服務網路等支撐體系。
c.機制方面。不良機製造成人才流失，又制約了技術及技術路線創新、產品創新，且制約了規劃的有效實施，往往規劃理想，實施困難。
d.技術方面。企業在技術方面自主創新能力不強，核心技術的工程化能力不強。機床標准落後，水平較低，數控系統新標准研究不夠。
3 對我國數控技術和產業化發展的戰略思考
3.1 戰略考慮
我國是製造大國，在世界產業轉移中要盡量接受前端而不是後端的轉移，即要掌握先進製造核心技術，否則在新一輪國際產業結構調整中，我國製造業將進一步「空芯」。我們以資源、環境、市場為代價，交換得到的可能僅僅是世界新經濟格局中的國際「加工中心」和「組裝中心」，而非掌握核心技術的製造中心的地位，這樣將會嚴重影響我國現代製造業的發展進程。
我們應站在國家安全戰略的高度來重視數控技術和產業問題，首先從社會安全看，因為製造業是我國就業人口最多的行業，製造業發展不僅可提高人民的生活水平，而且還可緩解我國就業的壓力，保障社會的穩定；其次從國防安全看，西方發達國家把高精尖數控產品都列為國家的戰略物質，對我國實現禁運和限制，「東芝事件」和「考克斯報告」就是最好的例證。
3.2 發展策略
從我國基本國情的角度出發，以國家的戰略需求和國民經濟的市場需求為導向，以提高我國製造裝備業綜合競爭能力和產業化水平為目標，用系統的方法，選擇能夠主導21世紀初期我國製造裝備業發展升級的關鍵技術以及支持產業化發展的支撐技術、配套技術作為研究開發的內容，實現製造裝備業的跨躍式發展。
強調市場需求為導向，即以數控終端產品為主，以整機（如量大面廣的數控車床、銑床、高速高精高性能數控機床、典型數字化機械、重點行業關鍵設備等）帶動數控產業的發展。重點解決數控系統和相關功能部件（數字化伺服系統與電機、高速電主軸系統和新型裝備的附件等）的可靠性和生產規模問題。沒有規模就不會有高可靠性的產品；沒有規模就不會有價格低廉而富有競爭力的產品；當然，沒有規模中國的數控裝備最終難以有出頭之日。
在高精尖裝備研發方面，要強調產、學、研以及最終用戶的緊密結合，以「做得出、用得上、賣得掉」為目標，按國家意志實施攻關，以解決國家之急需。
在競爭前數控技術方面，強調創新，強調研究開發具有自主知識產權的技術和產品，為我國數控產業、裝備製造業乃至整個製造業的可持續發展奠定基礎。
⑻ 數控車床和數控銑床各有什麼功能各有什麼區別
數控銑床功能：根據圖樣的要求。不斷改變刀具與工件之間的相對位置，再與選定的銑刀轉速相配合，使刀具對工件進行切削加工，便可加工出各種不同形狀的工件。
數控車床功能：用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工。
兩者區別如下：
一、指代不同
1、數控車床：是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，從而指揮機床加工零件。
2、數控銑床：是把刀具與工件的運動坐標分割成最小的單位量，即最小位移量。由數控系統根據工件程序的要求，使各坐標移動若干個最小位移量，從而實現刀具與工件的相對運動，以完成零件的加工。
二、特點不同
1、數控車床：機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的可靠性。
2、數控銑床：零件加工的適應性強、靈活性好，能加工輪廓形狀特別復雜或難以控制尺寸的零件，如模具類零件、殼體類零件等；能加工普通機床無法加工或很難加工的零件，如用數學模型描述的復雜曲線零件以及三維空間曲面類零件。
三、應用不同
1、數控車床：凡是能在普通車床上裝夾的回轉體零件都能在數控車床上加工。然而數控車床具有加工精度高、能做直線和圓弧插補以及在五金加工過程中能自動變速的特點，其工藝范圍較普通機床寬得多。
2、數控銑床：機械產品日趨精密復雜，且需求頻繁改型，特別是在宇航、造船、軍事等領域所需的機械零件，精度要求高，形狀復雜，批量小。綜合應用了電子計算機、自動控制、伺服驅動、精密測量和新型機械結構等多方面的技術成果。
參考資料來源：網路-數控車床
參考資料來源：網路-數控銑床
⑼ 數控車床未來有多大的發展空間
數控車床的發展
一、數控車床的簡述
一般機床是能完成車、銑、刨、磨、鏜、鑽、電火花、剪板、折彎、激光切割等等機械加工的方法的設備，它能把金屬毛坯零件加工成所需要的形狀，其中包括尺寸精度和幾何精度兩個方面。
數控機床則是從普通機床的基礎上發展過來的，它是一種裝備了數控系統的機床。數控系統則是採用了自動控制技術，能用數控指令來控制機床的運動（稱之為數控控制技術）的自動控制系統。
二、機床的雛形、誕生及發展
機床是人類進行生產勞動的重要工具，也是社會生產力發展水平的重要標志。
1、數控車床的雛形
機床最早的雛形是於公元前2000多年出現的樹木車床。當時，工作時腳踏繩索下端的套圈，利用樹枝的彈性使工作由繩索帶動旋轉，中世紀的彈性棒車床運用的仍是這一原理。1500年左右，義大利人達芬奇曾繪制過車床、鏜床、螺紋加工機床的構想革圖。中國明朝出版的《天工開物》中載有磨床的結構，用腳踏的方法使鐵盤旋轉，加上沙子和水剖切玉石。18世紀的工業革命推動了機床的發展。
1774年，英國人威爾金發明較精密的炮筒鏜床，他用這台炮鏜床鏜出的汽缸，滿足了瓦特蒸汽機的發展。1770年威爾金森製造了一台水輪驅動的鏜床。1797年英國人莫利茲創造的車床能實現機動進給和車削螺紋，這是機床結構的一大變革。19世紀以後，由於紡織、動力、交通運輸機械和軍火生產的推動，各種基本類型的機床相繼出現。
2、機床的誕生及發展
普通機床經經歷了近兩百年的歷史。隨著電子技術、計算機技術及自動化，精密機械與測量等技術的發展與綜合應用，生產了機電一體化的新型機床一一數控機床。
在20世紀40年代，飛機和導彈製造業發展迅速，原來的加工設備已無能力加工航工業需要的高精度的復雜型面零件。1948年，美國PARSONS公司在加工直升機葉片輪廓檢驗樣板的機床時，首先提出了數控機床的設想，在麻省理工學院（MIT）伺服機構研究所的協助下，於1952年成功研製了世界上第一台三坐標銑床樣機。後又經過三年時間的改造和自動程序編制的研究，數控機床進入了實用階段。於1958年，美國的KEANEY&TRECKER公司在世界上首先研製成功了帶有自動換刀裝置的加工中心。
可以說，數控機床的誕生為人類帶來了不同凡響的意義。於此同時，數控機床的優越性也著重的體現出來了，在國際的競爭日益劇烈、產品品種變化頻繁的形勢下，各國也開始研究各種不同類型的數控機床，新品種的機床也隨之增長。在這樣的條件下，數控機床也經歷了幾代變化：
1952-1959年採用的是電子管構成的專用數控（NC）系統的數控機床，這是第一代。
1959年由於在計算機行業中研製出晶體管元件，因而便出現了採用晶體管電路NC系統的數控機床，從而跨入了第二代。
1965年出現了開始採用小、中規模集成的NC系統數控機床的第三代。
1970年為數控機床發展的第四代，此時採用大規模集成電路的小型通用電子計算機控制系統的系統數控機床。
1974年開始採用微型電子計算機數控系統（MNC）數控機床，此時為第五代。
在經歷不同的年代的發展，機床的數控化率不斷提高，也使數控機床加工對象改型的適應性加強，加工精度提高，大大的提高了生產效率，為製造業提供了良好的經濟效益，且數控機床由於自動化程度很高，很利用現在化的生產管理，使其成為國民經濟和國防建設發展的重要裝備。
三、數控機床的發展趨向
數控機床一經使用就了其獨特的優越性和強大生命力，使原來大量不能解決的問題，找到了科學解決的途徑。然而，隨著製造業對數控機床的大量需求以及計算機技術和現代設計技術的飛速進步，數控機床必須不斷發展以更適應生產加工的需要，以達更高更好的效果。
隨著數控機床的不斷發展，不斷提高，同時隨著當今世界的快速發展，
⑽ 數控車床
外語不用,認識字母就可以了.
數學要會一點,要會加減乘除的呀.
計算機也最好會一點,因為要開機關機的.
最重要的是,要懂機械製造工程原理(就是機加工工藝學)和機械加工的常識,很多大學畢業的學生不會使用數控機床,因為他們沒有工藝學知識.
做數控操作工要求很低,普通操作工作學一兩天就可以了,但要做一個好的數控工程師要求很高,鍛煉3-5年吧
得了吧,我們廠里換機床那陣子,普通車工改操作數控車,車間里給他們的適應時間是一周,一周考核,全部通過.最快的一天就通過考核了.學三四個月那是沒有壓力的時候或者學徒的時候.學三四個月,那有那麼多可學的,又不用他們編程.