塑煉膠有效期

1. 塑煉膠的可塑性范圍什麼是縱包用

驚訝了,「像茉莉?」這答案似乎太平常了,又似乎太深奧了,真是耐人尋味.
有一天,媽媽得病被送進了醫院.於是爸爸放下手中繁忙的工作,到醫院照顧媽媽.一個星期天早晨,我到醫院探望媽媽,當我打開病房門時,被映入眼簾的情景嚇呆了：媽媽恬靜得睡在床上,爸爸坐在床前的椅子上,一隻手緊握著媽媽的手,頭伏在床沿睡著了,早晨的陽光悄悄地探了進來夾著桌子上的一瓶茉莉花淡淡的清香,輕輕地籠罩著他們.一切都是那麼靜謐美好.
好象是我驚醒了爸爸,他睡眼朦朧地抬起頭,輕輕放下媽媽的手,然後躡手躡腳地走到門外,把我拉了出去.望著爸爸憔悴的臉和布滿血絲的眼睛,我不禁心疼的問：「爸,你怎麼不在陪床上睡?」爸爸邊打哈欠邊說：「我夜裡睡得沉,你媽媽有事又不肯叫醒我,這樣睡,她一動我就醒了.」「喔------」聽著他的話,我不知用什麼詞語來表達我此時的心情,只覺得一股泉水流進心田,很清,很涼.接著爸爸去買早餐,我悄悄溜進了病房,又悄悄關上門.當我的目光觸及媽媽一雙清醒含笑的眸子,我心安了許多.「媽,你醒了?」「嗯,女兒,

2. 生膠是否都需塑煉哪些橡膠可以不用塑煉

生膠不是都需塑煉，通常只有天然橡膠等自補強性橡膠需要塑煉，但要具體看使用要求，如果添加塑解劑等，煉膠機又能直接加工，天然橡膠也不需要塑煉。

一般合成橡膠由於都不具有自補強性，塑煉會導致其分子鏈由大分子鏈斷裂為小分子鏈，降低橡膠的強度。天然橡膠常溫下太硬，不利於煉膠機加工，所以通過塑煉的方式，提高其可塑性，便於加工，由於其有自補強性，對強度降低程度不大。所以，生膠一般都不需要塑煉。

(2)塑煉膠有效期擴展閱讀：

橡膠的特點特性：

1，天然橡膠。從三葉橡膠樹的乳膠製得，基本化學成分為順-聚異戊二烯。彈性好，強度高，綜合性能好。

2，異戊橡膠。全名為順-1，4-聚異戊二烯橡膠，由異戊二烯製得的高順式合成橡膠，因其結構和性能與天然橡膠近似，故又稱合成天然橡膠。

3，丁苯橡膠。簡稱SBR，由丁二烯和苯乙烯共聚製得。按生產方法分為乳液聚合丁苯橡膠和溶液聚合丁苯橡膠。其綜合性能和化學穩定性好。

4，順丁橡膠。全名為順式-1，4-聚丁二烯橡膠，簡稱BR，由丁二烯聚合製得。與其他通用型橡膠比，硫化後的順丁橡膠的耐寒性、耐磨性和彈性特別優異，動負荷下發熱少，耐老化性能好，易與天然橡膠、氯丁橡膠、丁腈橡膠等並用。

5，氯丁橡膠。簡稱CR，由氯丁二烯聚合製得。具有良好的綜合性能，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧。但其密度較大，常溫下易結晶變硬，貯存性不好，耐寒性差。

6，丁腈橡膠。簡稱NBR，由丁二烯和丙烯腈共聚製得。耐油、耐老化性能好 ，可在120℃的空氣中或在150℃的油中長期使用。此外，還具有耐水性、氣密性及優良的粘結性能。

7，硅橡膠。主鏈由硅氧原子交替組成，在硅原子上帶有有機基團。耐高低溫 ，耐臭氧，電

8，氟橡膠。分子結構中含有氟原子的合成橡膠。通常以共聚物中含氟單元的氟原子數目來表示 ，如氟橡膠23，是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。氟橡膠耐高溫、耐油、耐化學腐蝕。絕緣性好。

9，聚硫橡膠。由二鹵代烷與鹼金屬或鹼土金屬的多硫化物縮聚而成。有優異的耐油和耐溶劑性，但強度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多與丁腈橡膠並用。此外，還有聚氨酯橡膠、氯醇橡膠、丙烯酸酯橡膠等。

3. 什麼是塑煉膠塑煉膠是生膠嗎若不是這兩者之間有什麼區別

在機械應力、熱、氧或塑解劑的作用下，生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟的塑性狀態的工藝過程叫生膠塑煉，塑煉後的生膠稱塑煉膠。

4. 生膠塑煉的塑煉的定義

塑性（可塑性）：橡膠在發生變形後，不能恢復其原來狀態，或者說保持其變形狀態的性質。 1．塑煉的目的
減小彈性，提高可塑性；降低粘度；改善流動性；提高膠料溶解性和成型粘著性。
2．塑煉膠的質量要求
（1）可塑度要適當
應滿足加工工藝要求，在此基礎上應具有最小的可塑性。過度塑煉會降低硫化膠的強度、彈性、耐磨性等，而且會增加動力消耗。
塑煉程度：根據混煉膠工藝性能和製品性能的要求來確定。
如：供膠、浸膠、刮膠、擦膠和製造海綿等用途的膠料，要求的可塑度較大，生膠的塑煉程度要高些。供模壓用的膠料，則要求可塑性宜小。
一般：膠管外層膠可塑度：0.3~0.35；
膠管內層膠： 0.25~0.3；
胎面膠： 0.22~0.24；
胎側膠 0.35左右；
海綿膠 0.5~0.6
（2）塑煉均勻 （一）增塑方法
（二）塑煉原理
生膠的分子量與可塑性有著密切的關系。分子量越小，可塑性就越大。生膠經過機械塑煉後，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可見，生膠在塑煉過程中，可塑性的提高是通過分子量的降低來實現的。
η0—聚合物熔體的最大粘度；A—特性常數；MW—聚合物的重均分子量
1．機械塑煉過程機理
在低溫下：在機械力作用下首先切斷橡膠大分子鏈生成大分子自由基。
（機械力引發橡膠大分子的斷鏈，氧作為自由基接受體，起著阻斷自由基的作用。）
在高溫下：機械力切斷橡膠大分子生成自由基的幾率減少。橡膠大分子在機械力的活化作用下，氧引發橡膠大分子的斷鏈。
（機械力起到應力活化作用，氧作為自由基引發體，引發橡膠大分子的斷鏈。）
鏈終止：橡膠氫過氧化物不穩定，分解生成較小的大分子，連鎖反應終止。
2．影響塑煉的因素：
（1）機械力的作用
根據理論分析，機械力對橡膠分子的斷鏈作用，可表示為：
式中 ρ—分子鏈斷鏈的幾率；K1、K2—常數；E—分子鏈的化學鍵能；F0—作用於分子鏈上的力；δ—分子鏈斷鏈時伸長長度；F0 δ—分子鏈斷鏈時消耗的機械功；
低溫塑煉要求盡可能地降低輥溫和膠溫。
（2）氧的作用
實驗證明，生膠結合0.03%的氧就能使分子量減少50%；結合0.5%的氧，分子量由10萬降到5000。生膠塑煉時，隨著塑煉時間的延長，橡膠質量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不斷增加，可見氧在塑煉過程中與橡膠分子起了某種加成作用，參與了橡膠的化學反應。
（3）溫度的作用
存在雙重影響：低溫區（<110℃），隨著溫度升高，塑煉效果下降。——機械力作用
高溫區（>110℃），隨著溫度升高，塑煉效果提高。——氧的氧化作用
（4）靜電作用
塑煉過程中，膠料受到強烈的摩擦作用產生靜電。靜電積累產生放電現象，使空氣中的氧活化變為原子態氧和臭氧，加速橡膠分子的氧化斷鏈作用。
（5）化學塑解劑
a．接受型塑解劑（低溫塑解劑）：苯硫酚、五氯硫酚等。
b．引發型塑解劑（高溫塑解劑）：過氧化苯甲醯（BPO）、偶氮二異丁腈（AIBN）等。
c．混合型塑解劑（鏈轉移型塑解劑）：促進劑M、DM和2，2』-二苯甲醯胺二苯基二硫化物等。

5. 橡膠塑煉之前的選膠 破膠是什麼意思

選膠 選擇合適已成熟的橡膠 破膠 用割膠機把膠破開至合適大小以便塑煉

6. 橡膠的焦燒時間大小能夠說明什麼問題

橡膠過硫化：就是指的膠料在高溫長時間下處的狀態。
死膠：由於操作不當加有硫化劑的混煉膠在加工或者停放過程中出現的早期硫化，本質是：膠料局部交聯。這樣產生的膠料叫死膠。這種現象專業術語叫焦燒，工廠中一般稱為死膠，其實就是發生了焦燒的膠料。
在實際加工過程中，為了避免焦燒的危險，使膠料具有較好的模內流動性，常採用添加防焦劑的辦法來解決。
膠料在加工過程或硫化前停放過程中出現早期硫化現象，又稱自硫(bin cure)。
導致膠料出現焦燒的原因主要是配方設計不當，如促進劑品種不合適、用量過大；混煉、壓出、壓延時溫度過高；膠料停放溫度過高、時間過長等。
防止膠料焦燒除針對上述原因從配方、工藝上加以改進外，還可以通過使用防焦劑延長膠料的焦燒時間來達到。

產生原因：

（1）配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。
（2）對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。
（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發焦燒。
（4）膠料存放過程中管理不善，在剩餘焦燒時間用盡之後，仍堆放不用，出現自然焦燒。加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。
解決措施：
（1）膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能採取多種並用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。
（2）加強煉膠及後續工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。
（3）重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹「先進先出」的存庫原則，並規定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。
（4）調整硫化體系，為次磺醯胺促進劑的採用，大大改善了防焦燒性能。
（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；
（6）採用防焦劑。
理想的防焦劑應具有下列性能：
防焦劑主要是有機酸類、亞硝基化合物和硫代醯亞胺化合物三類。
1、具有優良的防焦性能，對不同促進劑和膠料種選擇性小，對其它配合劑不敏感；
2、對膠料的硫化特性和硫化膠性能無不良影響；
3、貯存穩定和操作性能良好，不結塊，不飛揚，分散，不噴霜等；
4、符合工業生產安全和衛生要求；
5、性價比較高；
6、最好能兼具其它有益的功能。

7. 橡膠塑煉後為什麼要存放一定的時間

壓片機切取下來的膠片溫度很高，如若不立即進行冷卻，很容易產生早期硫化，還會粘膠，給下工藝造成麻煩。我廠由壓片機下來，經膠片冷卻裝置浸隔離劑、吹乾、切片，就是為此目的。一般冷卻要求是將膠片溫度冷卻到45℃以下，膠料停放時間不宜過長，否則會引起膠料噴霜。

8. 橡膠為什麼要塑煉

橡膠塑煉了以後主要是可以添加一些有關的助劑，讓它的性能變得更好，例如一些對於紫外線的防護等等，這些都是塑煉時需要加入的。

9. 橡膠為什麼要經過塑煉後再進一步加工

溫度適當高點，塑煉容易啊，溫度低，橡膠容易結晶，那麼硬，當然不好煉了。
天然橡膠自補強性好，特別冬天，更容易結晶，不塑煉，基本不能加工利用，但塑煉又太硬，所以一般都要前期加熱烘膠後再塑煉，既可以降低加工強度，省電，又可以節約時間。但不宜加熱溫度過高，時間過長，否則容易導致橡膠強力降低。

10. 請問天然橡膠的高溫塑煉的目的及其原理是什麼謝謝！

1．塑煉的目的
減小彈性，提高可塑性；降低粘度；改善流動性；提高膠料溶解性和成型粘著性。
2．塑煉膠的質量要求
（1）可塑度要適當
應滿足加工工藝要求，在此基礎上應具有最小的可塑性。過度塑煉會降低硫化膠的強度、彈性、耐磨性等，而且會增加動力消耗。
塑煉程度：根據混煉膠工藝性能和製品性能的要求來確定。
如：供膠、浸膠、刮膠、擦膠和製造海綿等用途的膠料，要求的可塑度較大，生膠的塑煉程度要高些。供模壓用的膠料，則要求可塑性宜小。
一般：膠管外層膠可塑度：0.3~0.35；
膠管內層膠： 0.25~0.3；
胎面膠： 0.22~0.24；
胎側膠 0.35左右；
海綿膠 0.5~0.6
（2）塑煉均勻
三．生膠的增塑方法和原理
（一）增塑方法
（二）塑煉原理
生膠的分子量與可塑性有著密切的關系。分子量越小，可塑性就越大。生膠經過機械塑煉後，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可見，生膠在塑煉過程中，可塑性的提高是通過分子量的降低來實現的。
η0—聚合物熔體的最大粘度；A—特性常數；MW—聚合物的重均分子量
1．機械塑煉過程機理
在低溫下：在機械力作用下首先切斷橡膠大分子鏈生成大分子自由基。
（機械力引發橡膠大分子的斷鏈，氧作為自由基接受體，起著阻斷自由基的作用。）
在高溫下：機械力切斷橡膠大分子生成自由基的幾率減少。橡膠大分子在機械力的活化作用下，氧引發橡膠大分子的斷鏈。
（機械力起到應力活化作用，氧作為自由基引發體，引發橡膠大分子的斷鏈。）
鏈終止：橡膠氫過氧化物不穩定，分解生成較小的大分子，連鎖反應終止。
2．影響塑煉的因素：
（1）機械力的作用
根據理論分析，機械力對橡膠分子的斷鏈作用，可表示為：
式中 ρ—分子鏈斷鏈的幾率；K1、K2—常數；E—分子鏈的化學鍵能；F0—作用於分子鏈上的力；δ—分子鏈斷鏈時伸長長度；F0δ—分子鏈斷鏈時消耗的機械功；
低溫塑煉要求盡可能地降低輥溫和膠溫。
（2）氧的作用
實驗證明，生膠結合0.03%的氧就能使分子量減少50%；結合0.5%的氧，分子量由10萬降到5000。生膠塑煉時，隨著塑煉時間的延長，橡膠質量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不斷增加，可見氧在塑煉過程中與橡膠分子起了某種加成作用，參與了橡膠的化學反應。
（3）溫度的作用
存在雙重影響：低溫區（<110℃），隨著溫度升高，塑煉效果下降。——機械力作用
高溫區（>110℃），隨著溫度升高，塑煉效果提高。——氧的氧化作用
（4）靜電作用
塑煉過程中，膠料受到強烈的摩擦作用產生靜電。靜電積累產生放電現象，使空氣中的氧活化變為原子態氧和臭氧，加速橡膠分子的氧化斷鏈作用。
（5）化學塑解劑
a．接受型塑解劑（低溫塑解劑）：苯硫酚、五氯硫酚等。
b．引發型塑解劑（高溫塑解劑）：過氧化苯甲醯（BPO）、偶氮二異丁腈（AIBN）等。
c．混合型塑解劑（鏈轉移型塑解劑）：促進劑M、DM和2，2』-二苯甲醯胺二苯基二硫化物等。
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