镗孔机发明

㈠ 车床磨刀技巧

刀具刃磨：

1、刃倾角很重要。对于车削冲击性较大的工件，车削时要磨成负角度的（-5度尽可）；精车时要采用正的刃倾角。

3、后角：一般7-12度即可。

(1)镗孔机发明扩展阅读

车床组成；

主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中的主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。

进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。

丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。

溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。

刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。

床身：是车床带有精度要求很高的导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。

冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

㈡ 瓦特发明了什么

瓦特发明了什么
瓦特发明了：蒸汽机
詹姆斯·瓦特（James Watt，1736年1月19日 — 1819年8月25日）英国发明家，第一次工业革命的重要人物。
1763年，瓦特得知格拉斯哥大学有一台纽科门蒸汽机（Newcomen steam engine），但是正在伦敦修理，他请求学校取回了这台蒸汽机并亲自进行了修理。修理后这台蒸汽机勉强可以工作，但是效率很低。经过大量实验，瓦特发现效率低的原因是由于活塞每推动一次，气缸里的蒸汽都要先冷凝，然后再加热进行下一次推动，从而使得蒸汽80%的热量都耗费在维持气缸的温度上面。

与博尔顿合作，使得瓦特得到了更好的设备资金以及技术上的支持，特别是在加工制造工艺方面。新型蒸汽机制造的一个主要困难在于活塞与大型气缸的密合，这个问题最终被约翰·威尔金森（John Wilkinson）解决，他在改进加农炮的制造时提出了一种新的精密镗孔加工技术，可以用于蒸汽机的制造。

1774年瓦特将自己设计的蒸汽机投入生产。
1776年博尔登-瓦特蒸汽机在波罗姆菲尔德煤矿首次向公众展示其工作状态。
1776年，终于第一批新型蒸汽机制造成功并应用于实际生产。这批蒸汽机由于还只能提供往复直线运动而主要应用于抽水泵上。在之后的5年中，瓦特赢得了大量的订单并忙于奔波于各个矿场之间安装由这种新型蒸汽机带动的水泵。在博尔顿的要求下，瓦特开始继续研究如何将蒸汽机的直线往复运动转化为圆周运动，以便使得蒸汽机能为绝大多数机器提供动力。一个显而易见的解决办法是通过曲柄传动，但是该项专利所有人，约翰·斯蒂德(John Steed)要求同时分享瓦特此前的分离冷凝器的专利，这一要求被瓦特坚决地拒绝了。
1781年，瓦特公司的雇员威廉·默多克（William Murdoch）发明了一种称为“太阳与行星”的曲柄齿轮传动系统，并以瓦特的名义成功申请了专利。这一发明绕开了曲柄专利的限制，极大地扩展了蒸汽机的应用。之后的6年里，瓦特又对蒸汽机作了一系列改进并取得了一系列专利：发明了双向气缸，使得蒸汽能够从两端进出从而可以推动活塞双向运动，而不是以前那样只能单向推动；使用节气阀门与离心节速器来控制气压与蒸汽机的运转；发明了一种气压示工器来指示蒸汽状况；发明了三连杆组保证气缸推杆与气泵的直线运动。由于担心爆炸的危险以及泄露问题，瓦特的早期蒸汽机都是使用低压蒸汽，后来才引进了高压蒸汽。所有这些革新结合到一起，使得瓦特的新型蒸汽机（联协式蒸汽机）的效率是过去的纽科门蒸汽机的5倍。
1782年瓦特的双向式蒸汽机取得专利，同年他发明了一种标准单位：马力。
瓦特是世界公认的蒸汽机发明家。他的创造精神、超人的才能和不懈的钻研为后人留下了宝贵的精神和物质财富。瓦特改进、发明的蒸汽机是对近代科学和生产的巨大贡献，具有划时代的意义，它导致了第一次工业技术革命的兴起，极大地推进了社会生产力的发展。

㈢ 求发明家中的名人

詹姆斯·瓦特（James Watt，1736年1月19日 — 1819年8月19日）是英国著名的发明家，是工业革命时的重要人物。

瓦特在1736年1月19日生于苏格兰格拉斯哥附近，克莱德河湾（Firth of Clyde）上的港口小镇格林诺克（Greenock）。瓦特的父亲是熟练的造船工人并拥有自己的船只与造船作坊。瓦特的母亲Agnes Muirhead出身于一个贵族家庭并受过良好的教育。他们都属于基督教长老会并且是坚定的誓约派。

瓦特小时候因为身体较弱去学校的时间不多，主要的教育都是由母亲在家里进行。瓦特从小就表现出了精巧的动手能力以及数学上的天分，并且接受了很多苏格兰民间传说与故事。

瓦特17岁的时候，母亲去世了，而父亲的生意开始走下坡路。瓦特到伦敦的一家仪表修理厂作了一年的徒工，然后回到苏格兰格拉斯哥打算开一家自己的修理店。尽管当时苏格兰还没有类似的修理店，但是由于他没有做够要求的7年徒工，他的开店申请还是被格拉斯哥的锤业者行会（管理所有使用锤子的工匠）拒绝了。

1757年，格拉斯哥大学的教授提供给瓦特一个机会，让他在大学里开设了一间小修理店，这帮助瓦特走出了困境。其中的一位教授，物理学家与化学家约瑟夫·布莱克（Joseph Black）更是成了瓦特的朋友与导师。

1767年，瓦特与表妹玛格丽特·米勒（Margaret Miller）结婚，此后他们共养育了6个孩子。

瓦特的小店开业4年后，在朋友罗宾逊教授的引导下，瓦特开始了对蒸汽机的实验。直到此时，瓦特也还从未亲眼见过一台可以运转的蒸汽机，但是他开始建造自己的蒸汽机模型。初步的实验失败了，但是他坚持继续实验并且阅读了所有他能找到的有关蒸汽机的材料，独立地发现了潜热的重要性（尽管这在好几年前就被布莱克教授发现了，但瓦特当时并不知情）。1763年，瓦特得知格拉斯哥大学有一台纽科门蒸汽机（Newcomen steam engine），但是正在伦敦修理，他请求学校取回了这台蒸汽机并亲自进行了修理。修理后这台蒸汽机勉强可以工作，但是效率很低。经过大量实验，瓦特发现效率低的原因是由于活塞每推动一次，气缸里的蒸汽都要先冷凝，然后再加热进行下一次推动，从而使得蒸汽80%的热量都耗费在维持气缸的温度上面。1765年，瓦特取得了关键性的进展，他想到将冷凝器与气缸分离开来，使得气缸温度可以持续维持在注入的蒸汽的温度，并在此基础上很快建造了一个可以运转的模型。

伦敦科学博物馆内的詹姆斯·瓦特的工作室 但是要想建造一台实际的蒸汽机还有很长的路要走。首先是资金，布莱克教授提供了一些帮助，但更多的资助来自于约翰·罗巴克（John Roebuck）。罗巴克是一位成功的企业家，著名的卡伦钢铁厂的拥有者，在罗巴克的赞助下，瓦特开始了新式蒸汽机的试制，并成为新公司的合伙人。试制中的主要困难还在于活塞与气缸的加工制造工艺上。当时的工艺水平下钢铁工人更像是铁匠而不是机械师，所以制造的结果很不满意。此外由于当时的相关专利申请需要国会的认可，大部分的资金都花费在相关程序上。由于资金的短缺，瓦特不得不另找了一份运河测量员的工作，并一干就是8年。这之后，罗巴克破产，相关专利都由伯明翰一间铸造厂老板马修·博尔顿接手。瓦特与博尔顿从此开始了他们之间长达25年的成功合作。

与博尔顿的合作，使得瓦特得到了更好的设备资金以及技术上的支持，特别是在加工制造工艺方面。新型蒸汽机制造的一个主要困难在于活塞与大型气缸的密合，这个问题最终被约翰·威尔金森（John Wilkinson）解决，他在改进加农炮的制造时提出了一种新的精密镗孔加工技术，可以用于蒸汽机的制造。终于在1776年，第一批新型蒸汽机制造成功并应用于实际生产。这批蒸汽机由于还只能提供往复直线运动而主要应用于抽水泵上。在之后的5年中，瓦特赢得了大量的订单并忙于奔波于各个矿场之间安装由这种新型蒸汽机带动的水泵。

在博尔顿的要求下，瓦特开始继续研究如何将蒸汽机的直线往复运动转化为圆周运动，以便使得蒸汽机能为绝大多数机器提供动力。一个显而易见的解决办法是通过曲柄传动，但是该项专利所有人，约翰·斯蒂德(John Steed)要求同时分享瓦特此前的分离冷凝器的专利，这一要求被瓦特坚决地拒绝了。1781年，瓦特公司的雇员威廉·默多克（William Murdoch）发明了一种称为“太阳与行星”的曲柄齿轮传动系统，并以瓦特的名义成功申请了专利。这一发明绕开了曲柄专利的限制，极大地扩展了蒸汽机的应用。

之后的6年里，瓦特又对蒸汽机作了一系列改进并取得了一系列专利：发明了双向气缸，使得蒸汽能够从两端进出从而可以推动活塞双向运动，而不是以前那样只能单向推动；使用节气阀门与离心节速器来控制气压与蒸汽机的运转；发明了一种气压示工器来指示蒸汽状况；发明了三连杆组保证气缸推杆与气泵的直线运动。由于担心爆炸的危险以及泄露问题，瓦特的早期蒸汽机都是使用低压蒸汽，后来才引进了高压蒸汽。所有这些革新结合到一起，使得瓦特的新型蒸汽机的效率是过去的纽科门蒸汽机的5倍。

1794年，瓦特与博尔顿合伙组建了专门制造蒸汽机的公司。在博尔顿的成功经营下，到1824年就生产了1165台蒸汽机。瓦特与博尔顿都赚到了不少钱。

瓦特心思细腻,做事动作迟缓并且非常容易焦虑。他常常会灰心丧气。他会将工作放到一边,感觉好像要彻底放弃了,但他的想象力丰富，总是能想到新的改进方法，以至于很多时候都来不及一一完成。瓦特的动手能力很强，并可以完成系统的科学的测定，以量化自己的革新效果，帮助自己的理解。

瓦特是一个绅士，为其他工业革命时期的知名人士所尊重。他是伯明翰工业家与科学家组织的“月亮社”的重要成员，总是对新的领域表现出极大的兴趣，被认为是很好的社交伙伴。但他对商业经营却基本一窍不通，特别讨厌与那些有兴趣使用他的蒸汽机的人讨价还价或谈判合同。直到他退休时，他都一直对自己的财物状况感到不安。他的合作者与朋友都是些意气相投的伙伴并能保持长久的友谊。

瓦特在半退休之前也有很多其它发明，比如他发明了一种新的利用望远镜测距的方法，一种新的透印印刷术，对油灯进行了改进，蒸汽碾压机以及延续至今的机械图纸着色法。

1800年瓦特的专利与博尔顿的合作到期，他与同年退休。但他们的合作延续到下一代，马修·博尔顿与小詹姆斯·瓦特继续合作，同时吸收了威廉·默多克为合伙人，保证了了公司的持续成功。

瓦特退休后曾与他的第二任妻子到法国与德国旅行，并且在威尔士购买了一所住宅。

1819年8月25日，83岁的瓦特于英国斯塔福德郡汉兹沃斯（Handsworth, Staffordshire）的家中去世。
二、争议
瓦特制成的世界上第一台蒸汽机 正如其它很多重大发明一样，关于瓦特是否是一些蒸汽机相关的专利的发明者上一直有很多争议。但对于其中最重要的分离式冷凝器，毫无争议是由瓦特最早提出并独自发明的。从1780年左右，瓦特开始采取措施，对一些听说到的别人的主意预先提请专利，以保证蒸汽机的整体发明属于自己并防止其他人介入。瓦特在1784年8月17日给博尔顿的一封信中说道：

“我对于轮盘支架的描述是我在允许的时间与场地条件下能做的最好的情况；但是它本身还有很大缺陷，我这样做的目的只是为了防止其他人获取类似的专利。”

有人认为瓦特不允许其雇员威廉·默多克参与其高压蒸汽机的研制，从而推延了该项发明的产生。瓦特还与博尔顿一起压制其他一些工程师的工作，如乔纳森·霍恩布劳尔（Jonathan Hornblower）在1781年发明了另外一种蒸汽引擎，但是因被诉侵犯了瓦特的专利而失败。

瓦特在1781年申报的“太阳与行星”曲杆齿轮联动装置的专利，在1784年申报的一项蒸汽机专利，都有很强的证据显示是由其手下的工程师威廉·默多克发明。瓦特在1782年1月3日给博尔顿的一封信中提到该项发明的产生时说道：

“我试验了一个圆周运转的引擎模型，它是由威廉·默多克在我原有的计划上重新提出并实现的。”

但威廉·默多克本人从未对这项专利的所有权提出过异议，他一生都工作于博尔顿与瓦特的公司，并在瓦特退休后被吸收为合伙人之一。即便在原来阻碍瓦特发明的曲柄专利于1974年过期后，瓦特的蒸汽机也一直继续采用这项“太阳与行星”传动技术。

据说瓦特还曾阻挠其它一些非自己专利的蒸汽机的发明与推广，并认为用蒸汽机来推动车辆是不可能的事情。

三、影响
瓦特在原有的纽科门蒸汽机基础上发明的新式蒸汽机结构，在这之后的50年之内几乎没有什么改变。瓦特蒸汽机发明的重要性是难以估量的，它被广泛地应用在工厂成为几乎所有机器的动力，改变了人们的工作生产方式，极大地推动了技术进步并拉开了工业革命的序幕。它使得工厂的选址不必再依赖于煤矿而可以建立在更经济更有效的地方，也不必依赖于水能从而能常年地运转，这进一步促进了规模化经济的发展，大大提高了生产率的同时也使得商业投资更有效率。蒸汽机为一系列机密加工的革新提供了可能，更高的工艺保证各种机器包括蒸汽机本身的性能提高。经过不断的努力，引入更高气压的蒸汽，蒸汽火车蒸汽轮船便很快相继问世。
四、荣誉
1785年瓦特被接受为英国皇家学会会员。1814年成为法国科学院8名外籍会员之一。

五、纪念
伯明翰中心图书馆前的瓦特雕像 瓦特死后安葬于家乡汉兹沃斯的圣玛丽教堂后的公墓。多年后教堂扩建，使得瓦特的墓地实际上处于新教堂的内部。教堂里并建有瓦特、博尔顿与默多克三人的纪念像。同时瓦特参加的‘月亮学社’的纪念碑上也有瓦特与一台蒸汽机雕绘。伯明翰 的一所学校以瓦特的名字命名。瓦特的众多手稿还保存在伯明翰中心图书馆里，图书馆前至今还有瓦特的雕像。博尔顿的旧居现在是一个博物馆，用以纪念他与瓦特在蒸汽机发明上的贡献。

苏格兰有一些学院也以瓦特的名字命名，比如知名的“詹姆斯·瓦特学院”（James Watt College）。爱丁堡附近老牌的“赫瑞-瓦特大学”（Heriot-Watt University），其前身就是建立与1821年的“瓦特艺术学校”(Watt Institution and School of Arts)。

在英国各地，有超过50条道路以瓦特的名字命名。在伦敦的西敏寺也建有瓦特纪念碑。

瓦特被誉为人类历史上最著名的发明家之一。在美国作家查尔斯·穆雷的《人类成就》（Human Accomplishment）一书中，他曾经做过一个调查，在历史上最知名的229位发明家中，瓦特与爱迪生并列第一位。在1978年迈克尔·哈特发表了一篇引发热烈讨论的作品《人类历史最有影响力的100人》中，瓦特因为发明蒸汽机而被列在第22位。

为纪念瓦特的贡献，国际单位制中的功率单位以瓦特命名。
六、故事
如同其它著名的科学家发明家一样，关于瓦特也有一些有趣的故事，虽然多为杜撰但因其妇孺皆知，值得一记。最著名的一条是瓦特与茶壶的故事，据说瓦特小时候有一次看到火炉上烧的水开了，蒸汽把水壶盖顶开，瓦特把壶盖放回去但很快又被顶开了。瓦特就这样不断地把壶盖放来放去想找出为什么，后来瓦特意识到是蒸汽的力量，由此引发了他对蒸汽的兴趣并导致了蒸汽机的发明。事实上瓦特之前就已经有了纽科门蒸汽机，较准确的说法应该是瓦特对蒸汽机进行了重大的改进，使其效率大大提高得以广泛地应用。

1916年11月24日，海勒姆-马克沁爵士，第一支全自动机关枪的发明者，于伦敦家中去世，终年76岁。

1840年马克沁生于美国缅因，14岁时跟一个马车制造商学徒，并在马萨诸塞他叔叔的工厂里开始他的发明事业。1886年马克沁获得烫发熨斗大专利，后来发明了照明用煤气发生器和机车车头灯。1883年马克沁移居英国。

1884，马克沁制造出机关枪。马克沁利用枪管的后座力退出了弹壳；并重新装弹入膛。马克沁机关枪在一次演示中每分钟发射600发子弹，因此英国政府定了一大批货。马克沁在无烟火药的研制中也作出很大贡献，这种火药使马克沁的机关枪更能发挥效力。这种机关枪被战争双方拼命用于作战当中。

㈣ 车床的大概意思是什么

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车床发展编辑
古代的车床是靠手拉或脚踏，
脚踏车床
通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。
1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。
为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。
1848年，美国又出现回轮车床
1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车
普通车床
床
20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。
第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。

组成部分编辑
主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。
主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中的主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。
进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。
溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。
床身：是车床带有精度要求很高的导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

数控车床编辑
机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。 普通机床经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。 在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
数控车床是数字程序控制车床的简称，集万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。
要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何，三角函数，机械制图，普通车床的工艺和操作等方面打好基础。 因此，必须首先具有普通车工工艺学知识然后才能从掌握人工控制转移到数字控制方面来，另一方面，若没有学好有关数学、电工学、公差与配合及机械制造等深内容，要学好数控原理和程序编制等，也会感到十分困难。熟悉零件工艺要求，正确处理工艺问题。
由于数控机床加工的特殊性，要求数控机床加工工人既是操作者，又是程序员，同时具备初级技术人员的某些素质，因此，操作者必须熟悉被加工零件的各项工艺（技术）要求，如加工路线，刀具及其几何参数，切削用量，尺寸及形状位置公差。只有熟悉了各项工艺要求，并对出现的问题正确进行处理后，才能减少工作盲目性，保证整个加工工作圆满完成。

数控分类编辑
数控车床可分为卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。双刀架卧车多数采用倾斜导轨。
数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。数控车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。
数控车床的外形与普通车床相似，即由床身、主轴箱、刀架、进给系统压系统、冷却和润滑系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。
数控车床品种繁多，规格不一，可按如下方法进行分类。
按车床主轴位置
(1)立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。
(2)卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。
按加工零件
(1)卡盘式数控车床 这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。
(2)顶尖式数控车床 这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合车削较长的零件及直径不太大的盘类零件。
按刀架数量
(1)单刀架数控车床 数控车床一般都配置有各种形式的单刀架，如四工位卧动转位刀架或多工位转塔式自动转位刀架。
(2)双刀架数控车床这类车床的双刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。
按功能
（1）经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。
（2）普通数控车床根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。
（3）车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的数控车床带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工，
其它分类方法
按数控系统的不同控制方式等指标，数控车床可以分很多种类，如直线控制数控车床，两主轴控制数控车床等;按特殊或专门工艺性能可分为螺纹数控车床、活塞数控车床、曲轴数控车床等多种。

发展方向编辑
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。当前数控车床呈现以下发展趋势。
1 高速、高精密化
高速、精密是机床发展永恒的目标。随着科学技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。为满足这个复杂多变市场的需求，当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，陶瓷滚珠轴承、高精度大导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。
数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min以上。
直线电机驱动速度高，加减速特性好，有优越的响应特性和跟随精度。用直线电机作伺服驱动，省去了滚珠丝杠这一中间传动环节，消除了传动间隙(包括反向间隙)，运动惯量小，系统刚性好，在高速下能精密定位，从而极大地提高了伺服精度。
直线滚动导轨副，由于其具有各向间隙为零和非常小的滚动摩擦，磨损小，发热可忽略不计，有非常好的热稳定性，提高了全程的定位精度和重复定位精度。
通过直线电机和直线滚动导轨副的应用，可使机床的快速移动速度由原来的10～20m/min提高到60～80m/min，甚至高达120m/min。
2 高可靠性
数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能、高精度和高效率，并获得良好的效益，关键取决于其可靠性的高低。
3 数控车床设计CAD化、结构设计模块化
随着计算机应用的普及及软件技术的发展，CAD技术得到了广泛发展。CAD不仅可以替代人工完成繁琐的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。采用CAD，还可以大大提高工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低设计成本，提高市场竞争能力。
通过对机床部件进行模块化设计，不仅能减少重复性劳动，而且可以快速响应市场，缩短产品开发设计周期。
4 功能复合化
功能复合化的目的是进一步提高机床的生产效率，使用于非加工辅助时间减至最少。通过功能的复合化，可以扩大机床的使用范围、提高效率，实现一机多用、一机多能，即一台数控车床既可以实现车削功能，也可以实现铣削加工；或在以铣为主的机床上也可以实现磨削加工。宝鸡机床厂已经研制成功的CX25Y数控车铣复合中心，该机床同时具有X、Z轴以及C轴和Y轴。通过C轴和Y轴，可以实现平面铣削和偏孔、槽的加工。该机床还配置有强动力刀架和副主轴。副主轴采用内藏式电主轴结构，通过数控系统可直接实现主、副主轴转速同步。该机床工件一次装夹即可完成全部加工，极大地提高了效率。
5 智能化、网络化、柔性化和集成化
21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控等方面的内容，以方便系统的诊断及维修等。
网络化数控装备是近年来机床发展的一个热点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓和完善。CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展。数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP及MTS等联结，向信息集成方向发展。网络系统向开放、集成和智能化方向发展。
车床类型按用途和结构的不同，车床主要分为卧式车床和落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、车轮车床、铲齿车床。在所有车床中，以卧式车床应用最为广泛。卧式车床加工尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可达1.6μm。近年来，计算机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了数控车床、车削加工中心等机电一体化的产品。
普通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
转塔和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。
自动车床按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环(见仿形机床)，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
立式车床主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，分单柱和双柱两大类。
铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
专门化车床加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。
联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有"一机多能"的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
马鞍车床马鞍车床在车头箱处的左端床身为下沉状，能够容纳直径大的零件。车床的外形为两头高，中间低，形似马鞍，所以称为马鞍车床。马鞍车床适合加工径向尺寸大，轴向尺寸小的零件，适于车削工件外圆、内孔、端面、切槽和公制、英制、模数、经节螺纹，还可进行钻孔、镗孔、铰孔等工艺，特别适于单件、成批生产企业使用。马鞍车床在马鞍槽内可加工较大直径工件。机床导轨经淬硬并精磨，操作方便可靠。车床具有功率大、转速高，刚性强、精度高、噪音低等特点。
仪表车床仪表车床属于简单的卧式车床，一般来说最大工件加工直径在250mm以下的机床，多属于仪表车床。仪表车床分为普通型、六角型和精整型。这种车床主要由工人手工操作，适用于单件、简单零部件的大批生产。

㈤ 数控机床用什么润滑油

数控机床分两个部分：

一、机床本身的润滑工作要用抗磨液压油，国标46号抗磨液压油即可满足。

二、机床加工产品（工件），刀具的润滑，在切削、车削等工艺时，需要冷却和润滑，才能保证机床正常运作，这时需要用到切削油。所以抗磨液压油和切削油都是数控机床必备的油料。

奇比特润滑油液压油具有：优良的抗磨、防锈、防腐性能，有效延长设备的使用寿命；优良的抗泡性及空气释放性，使动力传递平衡、准确；很高的氧化安定性，延长了油品的使用寿命；良好的水解安定性和优异的水分离特性，保证了油品非常好的过滤性；高清洁性能有效防止由于固体颗粒所造成的伺服阀等操作故障的发生。

奇比特润滑油切削油具有：具有优良的乳化性和乳化安定性，加水能快速配成稳定的乳化液；乳化液有良好的润滑性、冷却性、清洗性，工件光洁度高，刀具寿命长；乳化液具有良好的防锈性，对有色金属物不良反应和腐蚀；安全性好，对人和环境无不良影响。

(5)镗孔机发明扩展阅读

数控车床

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

机构简介

数控（英文名字：Numerical Control 简称：NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。

它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。

数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。

这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。

传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的数控加工。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。

数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

数控车床自五十年代问世以来，由于在单件生产、小批量生产中，使用数控车床加工复杂形状的零件，不仅提高了劳动生产率和加工质量，而且缩短了生产准备周期和降低了对工人技术熟练程度的要求。因此它成了单件、小批量生产中实现技术革新和技术革命的一个重要的发展方向。世界各国也都在大力发展这种新技术。

我们知道，对于大批量生产的零件，使用自动化和半自动化的车床已能实现生产过程的自动化。但是，对于单件、小批量生产的零件，实现自动化一直是个难题。在过去相当长的一段时间内，总是无法圆满解决。尤其是在加工形状复杂的、加工精度要求高的零件，一直在自动化的道路上处于停顿状态。虽然有些应用仿形装置解决了一部分，但是实践证明，仿形车床还是不能彻底地解决这一问题。

数控车床（机床）的出现，为从根本上解决这一问题开辟了广阔的道路，所以成为机械加工中的一个重要发展方向。

特点

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

加工精度高，具有稳定的加工质量；

可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

选用原则

前期准备

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件：满足典型零件的工艺要求。

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

机床附件及刀具

机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

控制系统

生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。

性能价格比来选择

做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。

机床的防护

需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。

在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

基本组成

数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。

数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。

立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。

卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。

卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。

经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。

普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。

车削中心

车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X，Z）、（X，C）或（Z，C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。

液压卡盘和液压尾架

液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。

通用刀架

数控车床可以配备两种刀架：

①专用刀架：由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。

②通用刀架：根据一定的通用标准（如VDI，德国工程师协会）而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。

铣削动力头

数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动力头进行轴向钻孔和铣削轴向槽。

数控车床的刀具

在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。

机床组成

主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。

参考资料来源:网络-数控机床

㈥ 英国人一一瓦特资料`

詹姆斯·瓦特（James Watt，1736年月19日 — 1819年8月25日）英国发明家，第一次工业革命的重要人物。
1776年制造出第一台有实用价值的蒸汽机。以后又经过一系列重大改进，使之成为“万能的原动机”，在工业上得到广泛应用。他开辟了人类利用能源新时代，使人类进入“蒸汽时代”。后人为了纪念这位伟大的发明家，把功率的单位定为“瓦特”（简称“瓦”，符号W）。
家世背景
伦敦科学博物馆内的詹姆斯·瓦特的工作室
1736年1月19日詹姆斯·瓦特出生于苏格兰格拉斯哥附近，克莱德河湾（Firth of Clyde）上的港口小镇格林诺克。
瓦特的父亲是熟练的造船工人并拥有自己的船只与造船作坊，还是小镇的官员。瓦特的母亲Agnes Muirhead出身于一个贵族家庭并受过良好的教育。他们都属于基督教长老会并且是坚定的誓约派。尽管瓦特出自于宗教家庭，但他后来还是成为了自然神论者。
瓦特小时候因为身体较弱去学校的时间不多，主要的教育都是由母亲在家里进行。瓦特从小就表现出了精巧的动手能力以及数学上的天分，并且接受了很多苏格兰民间传说与故事。

早年经历
瓦特17岁的时候，母亲去世了，而父亲的生意开始走下坡路。瓦特到伦敦的一家仪表修理厂作了一年的徒工，然后回到苏格兰格拉斯哥打算开一家自己的修理店。尽管当时苏格兰还没有类似的修理店，但是由于他没有做够要求的7年徒工，他的开店申请还是被格拉斯哥的锤业者行会（管理所有使用锤子的工匠）拒绝了。
1755年瓦特离开苏格兰，到伦敦寻求仪器制造匠的培训。他被康西尔的约翰·摩根所接纳。

求学经历
1757年，格拉斯哥大学的教授提供给瓦特一个机会，让他在大学里开设了一间小修理店，这帮助瓦特走出了困境。其中的一位教授，物理学家与化学家约瑟夫·布莱克（Joseph Black）更是成了瓦特的朋友与导师。
1757年格拉斯哥大学任命瓦特为其正式：“数学仪器制造师”并在校园里安排了一个车间。

改良蒸汽机
瓦特发明的蒸汽机（模型）
瓦特的小店开业5年后，在朋友罗宾逊教授的引导下，瓦特开始了对蒸汽机的实验。直到此时，瓦特也还从未亲眼见过一台可以运转的蒸汽机，但是他开始建造自己的蒸汽机模型。初步的实验失败了，但是他坚持继续实验并且阅读了所有他能找到的有关蒸汽机的材料，独立地发现了潜热的重要性（尽管这在好几年前就被布莱克教授发现了，但瓦特当时并不知情）。
1763年，瓦特得知格拉斯哥大学有一台纽科门蒸汽机（Newcomen steam engine），但是正在伦敦修理，他请求学校取回了这台蒸汽机并亲自进行了修理。修理后这台蒸汽机勉强可以工作，但是效率很低。经过大量实验，瓦特发现效率低的原因是由于活塞每推动一次，气缸里的蒸汽都要先冷凝，然后再加热进行下一次推动，从而使得蒸汽80%的热量都耗费在维持气缸的温度上面。
1763-1765年瓦特在修理纽科门泵时，设计冷凝器解决效率低的问题，罗巴克把瓦特的发明用于商业上。
1765年，瓦特取得了关键性的进展，他想到将冷凝器与气缸分离开来，使得气缸温度可以持续维持在注入的蒸汽的温度，并在此基础上很快建造了一个可以连续运转的模型。
但是要想建造一台实际的蒸汽机还有很长的路要走。首先是资金，布莱克教授提供了一些帮助，但更多的资助来自于约翰·罗巴克（John Roebuck）。罗巴克是一位成功的企业家，著名的卡伦钢铁厂的拥有者，在罗巴克的赞助下，瓦特开始了新式蒸汽机的试制，并成为新公司的合伙人。试制中的主要困难还在于活塞与气缸的加工制造工艺上。当时的工艺水平下钢铁工人更像是铁匠而不是机械师，所以制造的结果很不满意。此外由于当时的相关专利申请需要国会的认可，大部分的资金都花费在相关程序上。由于资金的短缺，瓦特不得不另找了一份运河测量员的工作，并一干就是8年。这之后，罗巴克破产，相关专利都由伯明翰一间铸造厂老板马修·博尔顿接手。瓦特与博尔顿从此开始了他们之间长达25年的成功合作。
与博尔顿的合作，使得瓦特得到了更好的设备资金以及技术上的支持，特别是在加工制造工艺方面。新型蒸汽机制造的一个主要困难在于活塞与大型气缸的密合，这个问题最终被约翰·威尔金森（John Wilkinson）解决，他在改进加农炮的制造时提出了一种新的精密镗孔加工技术，可以用于蒸汽机的制造。
1774年瓦特将自己设计的蒸汽机投入生产。1776年博尔登-瓦特蒸汽机在波罗姆菲尔德煤矿首次向公众展示其工作状态。
1776年，终于第一批新型蒸汽机制造成功并应用于实际生产。这批蒸汽机由于还只能提供往复直线运动而主要应用于抽水泵上。在之后的5年中，瓦特赢得了大量的订单并忙于奔波于各个矿场之间安装由这种新型蒸汽机带动的水泵。
在博尔顿的要求下，瓦特开始继续研究如何将蒸汽机的直线往复运动转化为圆周运动，以便使得蒸汽机能为绝大多数机器提供动力。一个显而易见的解决办法是通过曲柄传动，但是该项专利所有人，约翰·斯蒂德(John Steed)要求同时分享瓦特此前的分离冷凝器的专利，这一要求被瓦特坚决地拒绝了。
1781年，瓦特公司的雇员威廉·默多克（William Murdoch）发明了一种称为“太阳与行星”的曲柄齿轮传动系统，并以瓦特的名义成功申请了专利。这一发明绕开了曲柄专利的限制，极大地扩展了蒸汽机的应用。
之后的6年里，瓦特又对蒸汽机作了一系列改进并取得了一系列专利：发明了双向气缸，使得蒸汽能够从两端进出从而可以推动活塞双向运动，而不是以前那样只能单向推动；使用节气阀门与离心节速器来控制气压与蒸汽机的运转；发明了一种气压示工器来指示蒸汽状况；发明了三连杆组保证气缸推杆与气泵的直线运动。由于担心爆炸的危险以及泄露问题，瓦特的早期蒸汽机都是使用低压蒸汽，后来才引进了高压蒸汽。所有这些革新结合到一起，使得瓦特的新型蒸汽机的效率是过去的纽科门蒸汽机的5倍。
1782年瓦特的双向式蒸汽机取得专利，同年他发明了一种标准单位：马力。
1785年以后，瓦特改进的蒸汽机首先在纺织部门投入使用，受到广泛欢迎。
1794年，瓦特与博尔顿合伙组建了专门制造蒸汽机的公司。在博尔顿的成功经营下，到1824年就生产了1165台蒸汽机。瓦特与博尔顿都赚到了不少钱。[1]

步入晚年
瓦特在半退休之前也有很多其它发明，比如他发明了一种新的利用望远镜测距的方法，一种新的透印印刷术，对油灯进行了改进，蒸汽碾压机以及延续至今的机械图纸着色法。
1800年瓦特的专利与博尔顿的合作到期，他于同年退休。但他们的合作延续到下一代，马修·博尔顿与小詹姆斯·瓦特继续合作，同时吸收了威廉·默多克为合伙人，保证了了公司的持续成功。瓦特退休后曾与他的第二任妻子到法国与德国旅行，并且在威尔士购买了一所住宅。
1819年8月25日，83岁的瓦特于英国斯塔福德郡汉兹沃斯（Handsworth, Staffordshire）的家中去世。[1]

㈦ 瓦特发明改良蒸汽机是哪一年

1765年。

1764年，英国的仪器修理工詹姆斯·瓦特为格拉斯哥大学修理纽可门蒸汽机模型时，注意到了这一缺点，并于1765年发明了设有与汽缸壁分开的凝汽器的蒸汽机，并于1769年取得了英国的专利。

初期的瓦特蒸汽机仍用平衡杠杆和拉杆机构来驱动提水泵，为了从凝汽器中抽除凝结水和空气，瓦特装设了抽气泵。他还在汽缸外壁加装夹层，用蒸汽加热汽缸壁，以减少冷凝损失。

瓦特的创造性工作使蒸汽机迅速地发展，他使原来只能提水的机械，成为了可以普遍应用的蒸汽机，并使蒸汽机的热效率成倍提高，煤耗大大下降。因此瓦特是蒸汽机的改良者。

(7)镗孔机发明扩展阅读

主要影响

瓦特在原有蒸汽机的基础上发明的新式蒸汽机结构在之后的50年之内几乎没有什么改变。瓦特蒸汽机发明的重要性是难以估量的，它被广泛地应用在工厂成为几乎所有机器的动力，改变了人们的工作生产方式，极大地推动了技术进步并拉开了工业革命的序幕。

它使得工厂的选址不必再依赖于煤矿而可以建立在更经济更有效的地方，也不必依赖于水能从而能常年地运转，这进一步促进了规模化经济的发展，大大提高了生产率的同时也使得商业投资更有效率。

蒸汽机为一系列精密加工的革新提供了可能，更高的工艺保证各种机器包括蒸汽机本身的性能提高。经过不断的努力，引入更高气压的蒸汽，蒸汽火车蒸汽轮船便很快相继问世。

㈧ 枪是什么时候发明的,这在当时的社会上造成了什么影响

一、枪的演变
古往今来，「枪」始终是「兵」手中最基本的战斗武器。沿着它们产生、发展、演化的足迹，人们可以清晰地看到人类战争一幕幕悲壮的发展历史。
枪的老祖宗是火门枪，步枪的变更:火门枪、火绳枪、转轮打火枪、燧发枪、击发枪、转管枪-连珠枪、栓式步枪、机枪、半自动步枪、冲锋枪、自动步枪(突击步枪)，而未来则可能最终被理想单兵战斗武器所取代。
1、早期火器
1）后装枪出世前的火器
公元1132年，中国南宋的军事家陈规发明了一种火枪，这是世界军事史上最早的管形火器，它可称为现代管形火器的鼻祖。到了南宋开庆元年(1259年)寿春府人创造了一种突火枪，该枪用巨竹做枪筒，发射子窠(内装黑火药、瓷片、碎铁、石子等)。燃放时，膛口喷火焰，子窠飞出散开杀伤对阵的敌人，这是现代霰弹枪的真正起源。
火绳枪公元13世纪，中国的火药和金属管形火器传入欧洲，火枪得到了较快的发展。15世纪初，西班牙人研制出了火绳枪。后来，被明王朝仿制，称之为鸟铳，直到公元1525年，意大利人达芬奇发明了燧发枪，将火绳点火改为燧石点火，才逐渐克服了气候的影响，更重要的是简化了射击操作程序，提高了射击精度，最最重要的是做到了随时瞬间发射，也为枪械的改进奠定了基础。
后装枪的发明是19世纪枪械的一次重大变革，它结束了步枪出世500年都是从膛口用探条把弹丸装进枪膛内的历史，被有些史书称之为"开辟了轻武器和步兵战术的新纪元"。
2、自动机枪
2）自动原理发明前的枪
自动原理发明前的枪都是单发枪。1860年，美国首先开创了转管枪的先河。该枪也是一种单发枪，但采用多只枪管，每只枪管事先装入子弹，发射时无需再从外部一发发地装弹，而是依靠枪管存贮弹药，在发射时依次将数只枪管中的子弹发射出去。在转管枪的基础上，通过改进，发明了转镗枪-只用一支枪管，用手扳动枪机即可推动枪膛旋转并对准枪管，能接连射击若干次，射击速度比手动单发枪快得多。在1877年的俄、土大战中，土耳其军队用3万支转镗枪快速射击，使俄军阵亡逾3万人。
转镗枪不会有因哑火、卡壳等中断射击的优势，但是也存在膛压低、初速低、射程近和发射时火光、声音都比较大的劣势。
转镗枪和转管枪至今依然在生产和使用，就是现在的转轮手枪和多管转管机枪。
然而在枪械中独领风骚数十年的是德国人保罗·毛瑟。他发明了第一支枪机直动-后座式枪，为枪械自动原理另辟蹊径，成为现代自动枪械的基础。毛瑟枪被世界各国广泛采用，中国也是最早采用和仿制毛瑟步枪的国家之一。
马克沁被称为自动机枪鼻祖，在轻武器领域开辟了一个新时代。在索姆河战役中，德军运用马克泌机枪的密集火力，一天内歼灭英军6万余人。马克沁自动原理的发明，为其它自动武器的研究扩展了思路。
汤姆逊冲锋枪也是自动步枪的老祖宗了，在马克沁成功研制后很多人开始选择了单兵化更轻便的自动火器，汤姆逊创造了这一二战期间汤姆逊冲锋枪的伟大奇迹，至今也是威力十足，难怪银行大盗和黑帮这么喜欢用它。
MP44式突击步枪是德国二战期间的先进装备，起初被希特勒否认。但是此武器却秘密生产。一次希特勒考察时问战士们需要什么，战士们都答道:需要MP43。希特勒叫人带来这个他自己都不知道的东西一看，竟然是当初不可以生产的MP43。后来希特勒经过测试，MP43的确很不错，后改为MP44式突击步枪。那时候是唯一的发射栓式步枪子弹的自动武器(当时枪栓式步枪的口径比自动武器(除机枪外)口径算大的了)
3）不断更新的自动步枪
第一支半自动步枪是蒙德拉贡(墨西哥的一位将军)设计的。而真正标志着枪机直动式步枪时代的结束和自动步枪时代到来的半自动步枪，是美国人约翰·坎特厄斯·加兰德研制的M1加兰德步枪。该枪经历了30个春秋才被美军方承认而列装，成为第一支被列装的步枪，并在第二次世界大战中发挥了重要作用。
卡宾枪，实际上也属于步枪系列。它的枪管较短，重量较轻，可以说是因骑兵的需要而诞生，所以有人又叫它骑枪或马枪。手枪
俄国的 M1916费德洛夫自动步枪，据资料介绍是世界上出现最早的自动步枪之一。而美国勃朗宁自动步枪的一大功劳，就是在半个世纪后，它启发了人们发明一种符合现代战争要求的单兵轻机枪或班用自动武器。
StG44，1944年命名为突击步枪，这是世界上第一支真正的突击步枪。之后，苏联AK47卡拉什尼科夫突击步枪也脱颖而出，而AK47步枪的影响远远超过了德国的StG44。
4）形形色色的突击步枪
突击步枪以其火力猛、重量轻、体积小等特点备受世界各国青睐。世界上采用小口径突击步枪的国家已达到90多个，其中各具特色和最具有代表性的典型突击步枪有:美国的柯尔特 M16A2型突击步枪、俄罗斯的 AN-94突击步枪、以色列的 TAR-21突击步枪、比利时的 F2000突击步枪和南非的 CR21无托突击步枪等。其中 M16A2型突击步枪以火力密度大、精确度高闻名遐迩，在确定北约标准弹的武器对比评审中大出风头，它除装备美国军队外，现已销往世界50多个国家。俄式 AN-94突击步枪外表采用了引人注目的含玻璃纤维的后托，使用双排可卸式30发盒式弹匣，能实现2发点射，有效地增强了弹药的利用率，且在立姿实施2 发点射时，其射击精度比AK74突击步枪高13倍。以色列TAR-21突击步枪采用无托的总体布局，而且可以灵活地更换各种不同长度的枪管，实现不同需求，从而自成枪族。 F2000突击步枪具有单独的火控系统，据称它甚至能与美国的理想单兵作战武器(OICW)一比高低。
总之，步枪的演变从来没有停止，突击步枪的接班武器是理想单兵战斗武器，但理想单兵战斗武器欲完全取代突击步枪还尚需时日，因有许多关键技术要突破。
武器的样式也是越来越多。
3、枪栓式步枪/单发式步枪(代表:雷明顿700):指必须需要手动抛壳的步枪，或者是枪栓式抛壳/手动旋转后拉式抛壳等方式抛壳的步枪称之:枪栓式步枪/单发式步枪(需要手动填装子弹，只能装填一发，巴雷特M99为单发式)
4、半自动步枪(代表:巴雷特M99):绝大多数手枪为半自动，步枪也有半自动。半自动指抛壳和上膛自动完成而无需手动操作的步枪/手枪称之为半自动步枪/手枪(用土话讲，就是一扣扳机打一发，一扣扳机打一发不用拉栓的枪，因为在子弹发射后，枪的自动机构利用火药气体做到了抛弹和子弹上膛，但这是需要一次一次的控制的。因此称之半自动，当然，如果一直扣着扳机打出去的就只是一发啦)
二、枪
全自动步枪/冲锋手枪(代表:AK47/格洛克18):全自动指完全可以自动进行抛壳和上弹，并且只需要一次控制(即扣下扳机)持续下去便可连续射击的武器称之为全自动。绝大多数突击步枪，步枪都是全自动。手枪如:glock18也是全自动。(就是一直按扳机就可以一直打下去，半自动是一次一次扣扳机一发一发的打)
狙击步枪:(代表:Cheytac M200干预狙击步枪):狙击步枪指在步枪(半自动/栓式/单发式)上加装了特定用途的远望镜(即狙击镜)可以打击远距离目标的特定用途武器称之为狙击步枪。狙击步枪分为:一般、反人员、反器材、反坦克/防空、干预几类 突击枪一般型指口径适中不超过一般步枪最大口径的子弹的狙击步枪，差不多规划为7.62MM
反人员即特定用途阻拦人员，这个和一般型没有多大区别，不过是口径大了一些，AWM(L115A3不是AWP)为.338英寸(越8.6MM)的子弹。M200为.408英寸(10.36MM)的特制子弹，威力在2000米外可以得到很好的保证，介乎于.338和.50之间。
反器材用于摧毁有价值事务或轻装甲的大口径武器，都在.50英寸(12.7MM)如巴雷特M107和M82A1
反坦克/防空这类狙击步枪的口径较大，因为20MM以上归为炮弹，很多子弹都超过了20MM，模糊了很多人的观念。克罗地亚的RT 20采用20MM口径的子弹，可以用于防空。XM109采用25MM的子弹，改自阿帕奇直升机的30MM高爆弹，对付装甲绝对有备无患。当然25MM也模糊了不知道多少人的观念，这个可以说是一个射程远高精度的榴弹发射器了。
三、战争作用
枪炮革新对十九世纪陆军发展的作用
枪支武器十九世纪，影响陆战很有意义的最早的技术改革是发明和应用火帽。几世纪以来，在战场上使用手中火器时的射击动作本身，是所有动作中最不可靠的。火帽出现后，就消灭了这种现象。燧发枪大约每射击七发子弹，要瞎火一发。火帽的应用，就使瞎火子弹降为低于每两百发出现一发。
然而，更为革命性的改进是圆柱锥形子弹，这使高度精确的远射程来福枪最终替代了精度差、射程近的滑堂枪，成为基本的步兵武器。在发明新子弹之前，来福枪的射击速度比滑膛枪慢，因为装弹很困难。由于火药气体对铅弹弹底凹部发生作用，使弹丸具有膨胀的特性。子弹形体小，便于装填，但射击后体积膨胀，紧嵌入枪管来福线中，获得最大转速以提高精度和增大射程。
如要使滑膛枪与来福枪射击效果相当，在200步距离处射击，前者需费相当于后者二倍的子弹，300步处五倍，400步处至少十倍。超过400步射击距离，滑膛枪已完全失效，而来福枪在800码处还可射击军队队形等大目标。在1000码处，弹丸还具有足够的末端能量，可穿透四英寸厚的软质松木板。
在1850-1860年之间发明的来福枪和圆锥形子弹与任何先后的新武器技术发展相比，都具有最深刻的直接革命性影响，即使20世纪出现的高爆弹、飞机、坦克对当代产生的影响都比不上当时的来福枪。主要理由是:因为轻武器与火炮和冷兵器相比，它的杀伤力突然提高了，除了山头或者山瘠挡住视线是个限制外，等于每个握有来福枪的步兵有了一门具有同样有效射程和最大威力的火炮。况且，炮兵人员更易受步兵火力杀伤。
早期火器的另一特点是后膛装填，此法当时久已废弃，19世纪的科学技术让它在古时无所作为的困境中解脱了出来。传统上，后膛武器的困难在于金属部分装填接合不严密，燃烧火药产生气体和火焰从后膛的缝隙中喷射出来。为了与19世纪后膛武器的发展相适应，终于发明了金属弹药筒，它连结弹丸、火药和火帽于一体。这种子弹用特制铜和其它软金属制成，爆炸受热后就会膨胀，能有效封闭向后逃逸的气体。后膛装填法使步枪手能够快速装弹，免得在敌火力下站立或暴露。
19世纪的新冶金学、化学和弹道学，是在火炮、尤其在重武器的发展中最终获得了辉煌效果的，至于要达到尽善尽美的程度，那是20世纪的事了。意大利的卡韦利于1846年制造第一门「线膛炮」，也是后膛装填，用的是盘旋的六角炮膛以代替旋转的来福线。
1859年的意大利战争中，证明拿破仑三世的线膛炮在射程和精度方面绝对优于奥地利的滑膛炮，但多数军队直到该世纪70年代才不再依赖滑膛炮。主要因为滑膛炮比试验中的火炮造价便宜，更加可靠。实际上，由于战场上新炮的有效射程受炮手视力限制，制造这种新炮并不真正合算，除非观察距离能大幅度增加。在美国内战中，线膛炮、滑膛炮，南北双方都用过，双方都同样喜好前装滑青铜"拿破仑"炮。这种便于使用的火炮，实际上是在欧洲早已过时，在美国寿命也不长的12磅级榴炮。青铜性质较软，这一直是个严重缺点。人们将新的冶金技术结合膛内弹道学进行研究，才有可能利用了钢的坚硬和耐久的优越性。
来福枪本身既不是新冶金学又不是新弹道学的产物，因为靠来福线增加精度和射程的原理早已众所周知。但是十九世纪线膛武器的发展大大得益于上述两门知识的增长。随着技术的改进，又有了金属加工机械，就能空前提高镗孔精度，并在身管中刻划来福线。几世纪以来，制造手枪常常是熟练军械匠的任务，每一件武器他都是作为个人产品生产的，往往是一件艺术品。造枪的基本金属材料是锻铁，所用工艺通常是在芯管周围绑扎或焊接铁条。十九世纪，在纽约雷明顿枪炮厂，第一次用铸铁孔，制造出带来福线的身管。生产装备线也是雷明顿枪炮厂第一家发展的，它的基础是该世纪早期伊莱·惠特尼和其他人创导的零部件通用互换原则。人们运用弹道科学，设法对这个时期的新线膛武器进行了系统的试验，从而迅速积累并总结了对于弹丸性状等各方面的知识。
枪随着作战武器经历了深刻的技术革命，射程增加，精度提高，射速加快，显然在编制、战术和后勤支援方面也需要作相应改革。在拿破仑发展了军、师编制之后，在编制和战术方面，如果说不是倒退的话，起码经历了相当长的停滞时期。1815年至1845年之间著名的一场冲突--即俄土战争(1828-1829)中，所使用的陈旧步兵战术就是明显例子。俄国人放弃了拿破仑的集中兵力的战术和战略原则，同样，法国和英国部队仍然坚持阅兵的操练而损害了战斗训练。
编制和战术适应武器的变化较为缓慢，大部分原因在于新武器要求战场兵力配置分散，而职业军人却害怕一旦分散会失去控制，这是可以理解的。当然，问题在于如果士兵分散到让敌人难以发现，自己的司令自然也一样很难观察到他们。如果中层指挥官未能改变战术机动动作以适应清楚而容易识别的友军的部署，那么和友邻协同也非常困难甚至令人恼火。因此，要求战术跟上武器的发展，就要涉及到工业革命的另一个范畴，即电和电子。
在那时的军事专业文献里和各国军事指挥部门的上层圈子里，对于新武器发展的讨论相当透彻，有时甚至很激烈。但主要由于担心战场失去控制，该世纪中叶大部分职业军人不同意改变基本的编制和战术，骑兵的作用因此未受影响。
枪这时期，欧美作战各国的大多数军队，旅、团都不是战术基本单位，而师是便于管理和机动的标准建制。"师"这个词用得不严格，一般按中世纪习惯是指部分战线，或者指一支大于旅、然而在规模还是模糊的步兵或炮兵部队。
英国和美国有保持师一级的法律和条例。在战时，团或多或少还可任意编成旅或师，到战事结束，就又解散。和平时期的参谋人员，不能按扩编需要保留那么多，所以在战时，参谋军官担任严峻的任务往往缺少实践机会。
但在上述军队里，和平时期也有保持师和军的建制的，它们的编制和参谋人员从现代标准看还很幼稚。普鲁士虽然主要集中精力于军一级编制，但在参谋总部的建设方面也已跨出了很大的步子。其他各国军队和指挥作战，认为那是司令官和战争委员会的特权。司令官只要求下级指挥官提供建议，而不要求参谋人员提供意见。如普鲁士新任总参谋长赫穆特·冯·毛奇1864年所说，这种做法在普鲁士司令官中也无一例外。
从理论上讲，在一切现有或预期要建立的军队中，师是个合成军队单位，主要包括步兵、炮兵、骑兵，有时还有编制的或临时配属的工程兵支援部队。一般情况是一个师包括两个旅。战斗支援问题各国不一样，甚至各师之间也不一样。在法国和其他大多数欧洲国家，一个作战师的实力通常不多于5000人，不少于2500人。然而在俄国和普鲁士，师的实力达12000人，甚至更多。因此，实力数字不大可靠，就是在有些国家里勉力按文件或编制配足了兵员的部队，也会迅速减员，从而低于规定的编制数，原因是生病、开小差、掉队和战斗伤亡。这时期最重要的冲突对抗是美国、墨西哥战争(1846-1848)，克里米亚战争(1854-1856)，美国内战(1861-1865)，奥普战争(1866)和普法战争(1870-1871)。
枪欧洲对墨西哥战争其实未加注意，它的主要军事意义在于当时人数不多的美国陆军军官具有罕见的高度军事素养，决定性地击败了一支规模大得多的墨西哥军队。
克里米亚战争的大部分经验教训都是反面的。在武器装备、编制和战术方面没有剧烈的变革，甚至连温和的变革也没有。事实上，双方的战术水平一般都很糟糕。当时几乎没有察觉到野战筑城对武器的防御还仍有成效，这一点在塞瓦斯托波尔包围战中表现了出来，该战役历时12个月，英、法用2587门炮共发射2381042发炮弹，消耗大，战果较小，与当时军事上的要求不相符合，只引起了内行人一阵短暂的兴趣。

㈨ 数控机床问题

线切割是一种电加工机床,靠钼丝通过电腐蚀切割金属(特别是硬材料、行状复杂零件）。
电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM），有时又称线切割。其基本工作原理是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60％以上。
根据电极丝的运行速度不同，及加工质量不同，电火花线切割机床通常分为三类：第一类是高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），其电极丝作高速往复运动，一般走丝速度为8～10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，但快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，也是我国独创的电火花线切割加工模式；第二类是低速走丝电火花线切割机床（WEDM-LS），其电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好，但加工速度较低，是国外生产和使用的主要机种。第三类中速走丝电火花线切割机床，准确地应该叫“多速走丝”。是我国独创的，其原理是对工件作多次反复的切割，开头用较快丝筒速度、较强高频来切割，就如现在的快走丝线切割，最后一刀用较慢丝筒速度、较弱高频电流来修光，从而提高了加工光洁度；而且丝速减低后，导轮和轴承的抖动少了，加工精度也提高了；另外，第一刀以最快的速度切割，后来的切割和修光的切割量都非常少，因此，一般三刀切割的时间加起来也比快走丝的一刀切割要快。
根据对电极丝运动轨迹的控制形式不同，电火花线切割机床又可分为三种：一种是*模仿形控制，其在进行线切割加工前，预先制造出与工件形状相同的*模，加工时把工件毛坯和*模同时装夹在机床工作台上，在切割过程中电极丝紧紧地贴着*模边缘作轨迹移动，从而切割出与*模形状和精度相同的工件来；另一种是光电跟踪控制，其在进行线切割加工前，先根据零件图样按一定放大比例描绘出一张光电跟踪图，加工时将图样置于机床的光电跟踪台上，跟踪台上的光电头始终追随墨线图形的轨迹运动，再借助于电气、机械的联动，控制机床工作台连同工件相对电极丝做相似形的运动，从而切割出与图样形状相同的工件来；再一种是数字程序控制，采用先进的数字化自动控制技术，驱动机床按照加工前根据工件几何形状参数预先编制好的数控加工程序自动完成加工，不需要制作模样板也无需绘制放大图，比前面两种控制形式具有更高的加工精度和广阔的应用范围，目前国内外95％以上的电火花线切割机床都已采用数控化。
线切割属电加工范畴,是由前苏联人发明的,我国是第一个用于工业生产的国家,当时由复旦大学和苏州长风机械厂合作生产的这是最早的机型叫复旦型,我们国内在此基础上发展了快走丝系统(HS).欧美和日本发展了慢走系统(LS).
主要区别是1,电极丝我国采用钨钼合金丝,国外采用黄铜丝; 2,我国采用皂化工作液,国外采用去离子水; 3,我国的走丝速度为11米/秒左右,国外为3~5米/分, 4,我们的电极丝是重复利用的直到断丝为至,国外是走过后不再重用, 5,我们的精度不如国外高.

3B编程
BX BY BJ GX(GY) 指令代码 如 B1000 B1000 B10000 GX L1 数值为微米单位!!
以上是标准格式.B是间隔符号而已!GX GY 指的是计数长度方向.指令代码有L1,L2,L3,L4.这几个代表1-4象限直线且L1为X正向,L2为Y正向,L3为X负向,L4为Y负向.SR1,SR2,SR3,SR4,NR1,NR2,NR3,NR4,表示四个象限顺圆逆圆.直线编程X,Y代表以起点为原点的终点坐标, J为计数长度,计数长度方向为直线在X,Y轴投影大的为计数方向投影为 J值.计数长度在编圆是反之.编圆是以起点为原点,X,Y为圆心坐标,投影长度为所有圆弧投影总和,取小值!指令按起点的算!以上所有值为绝对值!注意坐标原点是变化的这里有个相对坐标绝对坐标的问题,每个线段都对应一个坐标!以上为代码格式,具体操作时还得考虑补偿问题,就不说了只是用三角函数而已!
数控电火花线切割机床既是数控机床，又是特种加工机床，它区别于传统机床部分是：

1.数控装置和伺服系统，

2.不是依靠机械能通过刀具切削工件，而是以电、热能量形式来加工。

电火花加工在特种加工中是比较成熟的工艺。

在民用，国防生产部门和科学研究中已经获得了广泛应用，其机床设备比较定型，且类型较多，但按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途等来分，大致可以分为六大类，其中应用最广，数量较多的是电火花成型加工机床和电火花线切割机床。我们这里介绍电火花线切割机床。

电火花线切割加工是在电火花加工基础上用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。

控制系统是进行电火花线切割加工的重要组成部分，控制系统的稳定性、可靠性、控制精度及自动化程度都直接影响到加工工艺指标和工人的劳动强度。

一．数控加工和特种加工机床的种类

数控加工机床分类有两种方法：

1.按控制系统分类有点位控制、直线控制、连续控制三种，

2.按伺服系统分类有开环、半闭环、闭环控制系统。

传统的切削加工方法主要依靠机械能来切除金属材料或非金属材料。随着工业生产和科学技术的发展，产生了多种利用其他能量形式进行加工的特种加工方法，主要是指直接利用电能、化学能、声能和光能等来进行加工的方法。在此，机械能以外的能量形式的应用是特种加工区别于传统加工的一个显著标志。

新的能量形式直接作用于材料，使得加工产生了诸多特点，例如，加工用的工具硬度不必大于被加工材料的硬度，这就使得高硬度、高强度、高韧性材料的加工变得容易；又如，在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力，从而使微细加工成为可能。正是这些特点，促使特种加工方法获得了很大的发展，目前已广泛应用于航空航天、电子、动力、电器、仪表、机械等行业。

特种加工种类主要按其能量来源和工作原理的不同分类，主要有：

电、热能：电火花加工，电子束加工，等离子束加工；

电、机械能：离子束加工；

电、化学能：电解加工、电解抛光；

电、化学、机械能：电解磨削、电解珩磨、阳极机械磨削；

光、热能：激光加工；

化学能：化学加工、化学抛光；

声、机械能：超声波加工；

机械能：磨料喷射加工、磨料流加工、液体喷射加工。

电子束和离子束加工以及同时用几种加工方式的复合加工。

二．电火花线切割加工原理和必备条件

电火花线切割加工是利用工具电极（钼丝）和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工。电火花腐蚀主要原因：两电极在绝缘液体中靠近时，由于两电极的微观表面是凹凸不平，其电场分布不均匀离得最近凸点处的电场度最高，极间介质被击穿，形成放电通道，电流迅速上升。在电场作用下，通道内的负电子高速奔向阳极，正离子奔向阴极形成火花放电，电子和离子在电场作用下高速运动时相互碰撞，阳极和阴极表面分别受到电子流和离子流的轰击，使电极间隙内形成瞬时高温热源，通道中心温度达到10000度以上。以致局部金属材料熔化和气化。

电火花线切割加工能正常运行，必须具备下列条件：

1.钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙，间隙的宽度由工作电压 、加工量等加工条件而定。

2.电火花线切割机床加工时，必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化油、去离子水等，要求教高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电，液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，则不能产生电火花放电；如果间隙过小，则容易形成短路连接，也不能产生电火花放电。

3.必须采用脉冲电源，即火花放电必须是脉冲性、间歇性，图1中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔内，使间隙介质消除电离，使下一个脉冲能在两极间击穿放电。

我也是数控专业的，朋友你说的T54之类说实话我没听说过，至于T1,T2之类是数控车编程换刀时的刀具代号。
比如T0101就是说换1号刀并且取1号刀补。
G代码
组别
用于数控车的功能
用于数控铣的功能
附注

G00
01
快速点定位
相同
模态

G01
01
直线插补
相同
模态

G02
01
顺时针方向圆弧插补
相同
模态

G03
01
逆时针方向圆弧插补
相同
模态

G04
00
暂停
相同
非模态

G10
00
数据设置
相同
模态

G11
00
数据设置取消
相同
模态

G17
16
XY平面选择
相同
模态

G18
16
ZX平面选择
相同
模态

G19
16
YZ平面选择
相同
模态

G20
06
英制
相同
模态

G21
06
米制
相同
模态

G22
09
行程检查开关打开
相同
模态

G23
09
行程检查开关关闭
相同
模态

G25
08
主轴速度波动检查打开
相同
模态

G26
08
主轴速度波动检查关闭
相同
模态

G27
00
参考点返回检查
相同
非模态

G28
00
参考点返回
相同
非模态

G30
00
第二参考点返回
×
非模态

G31
00
跳步功能
相同
非模态

G32
00
螺纹切削
×
模态

G36
00
X向自动刀具补偿
×
非模态

G37
00
Z向自动刀具补偿
×
非模态

G40
07
刀尖补偿取消
刀具半径补偿取消
模态

G41
07
刀尖左补偿
刀具半径左补偿
模态

G42
07
刀尖右补偿
刀具半径右补偿
模态

G43
17
×
刀具长度正补偿
模态

G44
17
×
刀具长度负补偿
模态

G49
17
×
刀具长度补偿取消
模态

G50
00
工件坐标原点设定，最大主轴速度设置
×
非模态

G52
00
局部坐标系设置
相同
非模态

G53
00
机床坐标系设置
相同
非模态

G54
14
第一工件坐标系设置
相同
模态

G55
14
第二工件坐标系设置
相同
模态

G56
14
第三工件坐标系设置
相同
模态

G57
14
第四工件坐标系设置
相同
模态

G58
14
第五工件坐标系设置
相同
模态

G59
14
第六工件坐标系设置
相同
模态

G65
00
宏程序调用
相同
非模态

G66
12
宏程序调用模态
相同
模态

G67
12
宏程序调用取消
相同
模态

G68
04
双刀架镜像打开
×
非模态

G69
04
双刀架镜像关闭
×
非模态

G70
01
精车循环
×
非模态

G71
01
外圆/内孔粗车循环
×
非模态

G72
01
模型粗车循环
×
非模态

G73
01
端面粗车循环
高速深孔钻孔循环
非模态

G74
01
端面啄式钻孔循环
左旋攻螺纹循环
非模态

G75
01
外径/内径啄式钻孔循环
×
非模态

G76
01
螺纹车削多次循环
精镗循环
非模态

G80
01
固定循环注销
相同
模态

G81
01
×
钻孔循环
模态

G82
01
×
钻孔循环
模态

G83
01
端面钻孔循环
深孔钻孔循环
模态

G84
01
端面攻螺纹循环
攻螺纹循环
模态

G85
01
×
粗镗循环
模态

G86
01
端面镗孔循环
镗孔循环
模态

G87
01
侧面钻孔循环
背镗孔循环
模态

G88
01
侧面攻螺纹循环
×
模态

G89
01
侧面镗孔循环
镗孔循环
模态

G90
01
外径/内径车削循环
绝对尺寸
模态

G91
01
×
增量尺寸
模态

G92
01
单次螺纹车削循环
工件坐标原点设置
模态

G94
01
端面车削循环
×
模态

G96
02
恒表面速度设置
×
模态

G97
02
恒表面速度设置
×
模态

G98
05
每分钟进给
×
模态

G99
05
每转进给
×
模态

M代码
用于数控车的功能
用于数控铣的功能
附注

M00
程序停止
相同
非模态

M01
计划停止
相同
非模态

M02
程序结束
相同
非模态

M03
主轴顺时针旋转
相同
模态

M04
主轴逆时针旋转
相同
模态

M05
主轴停止
相同
模态

M06
×
换刀
非模态

M08
切削液开
相同
模态

M09
切削液关
相同
模态

M10
接料器前进
×
模态

M11
接料器退回
×
模态

M13
1号压缩空气吹管打开
×
模态

M14
2号压缩空气吹管关闭
×
模态

M15
压缩空气吹管关闭
×
模态

M17
2轴变换
×
模态

M18
3轴变换
×
模态

M19
主轴定向
×
模态

M20
自动上料器工作
×
模态

M30
程序结束并返回
相同
非模态

M31
互锁旁路
相同
非模态

M38
右中心架夹紧
×
模态

M39
右中心架松开
×
模态

M50
棒料送料器夹紧并前进
×
模态

M51
棒料送料器夹松开并退回
×
模态

M52
自动门打开
相同
模态

M53
自动门关闭
相同
模态

M58
左中心架夹紧
×
模态

M59
左中心架松开
×
模态

M68
液压卡盘夹紧
×
模态

M69
液压卡盘松开
×
模态

M74
错误检查功能打开
相同
模态

M75
错误检查功能关闭
相同
模态

M78
尾架套筒送进
×
模态

M79
尾架套筒退回
×
模态

M88
主轴低压夹紧
×
模态

M89
主轴高压夹紧
×
模态

M90
主轴松开
×
模态

M98
子程序调用
相同
模态

M99
子程序调用返回
相同
模态
此外F是进给速度，S转速。

朋友你是不是才大一啊，怎么感觉对数控方面一点都不懂。哈，我都毕业了。下面的网址是G代码与M代码的的知识，是表格形式的，更方便你打印。
呵呵，朋友先谢谢你的高分啊，别忘了给我啊！

㈩ 机床和车床的区别

车床属于机床，机床包含车床。

1，机床，指电机带动工件或者刀具运动的大型加工设备的总称。

一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

2，车床，指的是电机带动工件圆周运动，车刀固定用以加工工件的机床。

古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。

拓展知识

机床（英文名称：machine tool）是指制造机器的机器，亦称或工具机，习惯上简称机床。

现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。