精益生产创造价值

㈠ 精益生产,卓越经营的含义

精益管理就是管理要：
⒈“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
⒉“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。所谓的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

卓越经营：
天行健咨询认为：以精益思想的基本理念作为精益管理实践的基本原则,结合国内制造型企业发展和成长的不同阶段,在深入了解当前制造型企业的具体经营现状,针对国际市场环境的特定条件进行系统分析和实践模式的设计研究,通过对精益理论体系研究和精益生产工具的实践应用,探寻精益生产方式在国内制造业内部经营管理过程中的应用标准化模式和有效的推进路径,并对精益化管理工具和方法实现流程化和标准化设计（天行健咨询）

㈡ 精益生产方式的核心理念和实施条件

精益生产的核心理念也就是精益生产的管理思想，也就是精益思想，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流程，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，充分、有效的利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
精益思想的五个原则：
1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。
2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。
3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。
4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

实施条件没有一定的要求，但是要讲求实施的方法：
1、首先是要给企业的高层进行精益生产方面的知识培训，使最高管理层能够理解并支持精益生产方式的推行。
2、逐步进行全厂的培训及宣导，使人人了解精益生产的方式方法及优点。达到共识方可顺利推行。
3、为坚定推行的信念可先做一个推行样板区域，从某一个点切入进行推行。例如：生产现场的布置，物流规划等。
4、巩固己有成果并逐步扩大改善范围，直至全员全厂。
5、持续改善，此为精益生产的最终目的。

㈢ 企业推行精益生产方式如何创造一个流如何创造无间断流程

精益生产方式的理想是达到“一个流”。但是，无间断流程的真正益处在于紧密连接的流程使问题浮现出来。当你把操作程序连接成无间断流程时，问题就无法再隐藏于存货或排队等候处理的状况之中。当某部门接到它需要从支持部门进货的信息时，将会出现以下两种情形：
1、若支持部门速度落后，将使接收信息的部门停转，并立刻引起注意。
2、若支持部门提供的信息有问题，接收信息的部门会立刻向此支持部门提出反馈意见因此，问题会立即浮现出来，进而促成企业学习并解决问题流程。在技术或服务型的企业中应用精益生产方式，其技术性基础是创造无间断流程。

在技术或服务性的企业中，可使用以下5个步骤来创造无间断流程：
1、识别流程所针对的顾客， 以及这些流程想创造与递送的价值。
2、把重复性的流程和独特的、非重复性的流程区分开来，学习如何把精益生产方式应用于重复性的流程中。
3、绘制流程图，以了解流程中有哪些部分是创造价值的活动，以及哪些活动是未创造价值的。
4、有创意地思考如何使用未来状况的价值流程图，以把精益生产原则广泛地应用于这些流程中。
5、开始实行，并应用PDCA循环，从中学习，再将其扩展到非完全重复性的流程中。

㈣ 如何推行精益生产

如何才能有效地推进精益生产

企业导入推行精益生产很容易，通过一定的培训、体系的搭建，但精益生产的管理难在坚持，难在将精益生产和企业运营管理相融合，形成适合企业自身的精益文化，而这一过程不是一件一蹴而就的事情，需要企业高层的认同，持之以恒的坚持，最终为企业铸就一条可持续发展之路。精益生产在企业落地，一般应重点考虑以下几个方面：
1、需要公司高层持之以恒的重视。按照以往的经验，企业推行精益一般需要自上而下推行，因为精益的推行是需要协调各种资源、需要各方面力量的投入，如果公司高层不重视或者只是一时心血来潮，即使推行了精益，也不能长期持续下去，更谈不上精益文化的形成。
2、对精益生产的重视与推行需要自上而下，落地执行需要自下而上。公司高层重视，投入了相应的资源，有了推行的动力，那接下来就需要从基层开始，逐渐开展精益改善，从基层员工开始所有人学会精益工具的使用、利用精益工具改变工作方式、工作思路、转变意识，实现精益管理的落地。在内部落地阻力比较大时，可以考虑引入外部资源，但最终还是取决于高层对精益推行的重视程度。
3、有了高层领导的重视，从基层到中高层逐渐有了精益管理的意识，并掌握了具体精益工具方法的使用，接下来就需要从顶层设计，建立与公司发展战略相匹配的精益体系，如公司精益改善体系、精益人才培养体系、以及和人才培养相配套的精益人才职业规划及晋升等。只有将精益管理和企业的发展、人员管理相融合，才能形成适合公司的精益文化，最终建立适合企业自身的精益管理体系

㈤ 精益生产管理包含哪些方法

精益生产管理包含的方法有以下11种：
1、5S与目视控制

“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。

4、零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）
TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间 (Setup Rection)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10、单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

11、持续改善 (Kaizen)
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

㈥ 丰田精益生产管理方式能为企业创造哪些价值

掌握错综复杂的丰田模式与丰田生产方式之精髓，根据多年的研究，提出了丰田模式的14项原则，这些原则主导了丰田生产方式中的技巧与工具，以及丰田公司的管理工作，这14项原则可分为四部分：

1、长期理念（philosophy）

丰田非常重视着眼于长期的思维，公司高层注重为顾客及社会创造与提升价值，这个目的主导了该公司的长期方法--建立学习型组织，以适应环境的变迁，成为高效的组织。若缺乏此基础，丰田的投入将无法达成持续改善，也不可能促成不断学习。

2、正确的流程（process）

正确的流程方能产生优异成果。丰田是一家流程导向的公司，他们从经验中明白了什么才是正确的流程，正确的流程始于“单件流作业”（one-piece flow），流程是以低成本、高安全性与高昂的士气达成最佳质量的关键。这种以流程为重心的原则存在于丰田公司的DNA中，该公司的管理层全心全意信奉的理念是：正确的流程可以使他们达成期望的成果。

3、借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值

丰田模式中包括一套专门设计以促成员工持续改善与持续发展的工具，举例而言，单件流作业是一个要求非常严苛的流程，问题要能快速被察觉，且需要迅速解决，否则生产就会停止，这很适合丰田的员工发展目标，因为它使员工产生应对各种业务问题所需要的急迫感。丰田公司管理层的看法是，他们打造的是“人”，不是汽车。

4、持续解决根本问题（problems）是组织型学习的驱动力

丰田模式的最高境界是组织型学习，丰田的持续学习制度重心在于辨识问题的根源，并预防问题的发生。深入分析、省思与沟通所学到的教训与启示，并把所知的最佳实践标准化，方能持续改善。

探讨企业该如何应用丰田模式，以及该采取哪些行动，才能变成一个精益的学习型组织。了解丰田公司的成功与质量改善制度并不保证能使一家具有不同文化与条件情况的公司成功转型，然而，丰田的成就提供了启示，揭示了稳定领导力及不局限于短期获利的重要性，也说明理念、流程、人员与解决问题的正确结合可以创造一个学习型企业。相信，所有期望获得长期成功的制造业与服务业公司都必须蜕变成学习型组织，而丰田公司是全世界的最佳模范之一。虽然，每家公司都必须找到适合本身的模式，但了解丰田模式可以使探寻之旅迈出一大步。

㈦ 按照精益生产的观点,航空运输业的价值如何定义

“按照复精益生产的观点”这个框框制就把题目限定住了。
在精益生产这个帽子下，即使我们讨论物流，也只是从制造业的维度出发，用增值和非增值来判定过程中的各个环节。单从这个角度说，运输不增值。
但如果换一个维度，跳出“精益生产”这个框框，那么，运输业作为一个行业，自身也绝对是创造价值的。

㈧ 精益生产的概念和常见的7大浪费有哪些

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

工厂中的七大浪费

1、等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费

主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

3、不良品的浪费

主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费

主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

5、加工的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费

主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多（早）的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

管理中浪费

1、等待的浪费

等待上级的指示。等待外部的回复。等待下级的汇报。等待生产现场的联系。

2、协调不利的浪费

工作进程的协调不利。领导指示的贯彻协调不利。信息传递的协调不利。ERP业务流程的协调不利

3、闲置的浪费

固定资产的闲置。职能的闲置或重叠。工作程序复杂化形成的闲置。人员的闲置。信息的闲置。

4、无序的浪费

职责不清造成的无序。业务能力低下造成的无序。有章不循造成的无序。业务流程的无序。

5、失职的浪费

在体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核。

6、低效的浪费

工作的低效率或者无效率。相对于管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。

7、管理成本的浪费

计划编制无依据。公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。

(8)精益生产创造价值扩展阅读

精益生产管理原则

1、管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

2、建立无间断的作业流程以使问题浮现。

3、使用“后拉式制度”以避免生产过剩。

4、使工作负荷平均(平准化)。

5、建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化。

6、职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。

7、使用视觉控管，使问题无从隐藏。

8、使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程。

9、栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工。

10、栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

11、重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善。

12、亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)。

13、决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策。

14、透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

㈨ 精益生产方式能为企业创造什么价值都有哪些

1、长期理念（philosophy）

丰田非常重视着眼于长期的思维，公司高层注重为顾客及社会创造与提升价值，这个目的主导了该公司的长期方法--建立学习型组织，以适应环境的变迁，成为高效的组织。若缺乏此基础，丰田的投入将无法达成持续改善，也不可能促成不断学习。

2、正确的流程（process）

正确的流程方能产生优异成果。丰田是一家流程导向的公司，他们从经验中明白了什么才是正确的流程，正确的流程始于“单件流作业”（one-piece flow），流程是以低成本、高安全性与高昂的士气达成最佳质量的关键。这种以流程为重心的原则存在于丰田公司的DNA中，该公司的管理层全心全意信奉的理念是：正确的流程可以使他们达成期望的成果。

3、借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值

丰田模式中包括一套专门设计以促成员工持续改善与持续发展的工具，举例而言，单件流作业是一个要求非常严苛的流程，问题要能快速被察觉，且需要迅速解决，否则生产就会停止，这很适合丰田的员工发展目标，因为它使员工产生应对各种业务问题所需要的急迫感。丰田公司管理层的看法是，他们打造的是“人”，不是汽车。

4、持续解决根本问题（problems）是组织型学习的驱动力

丰田模式的最高境界是组织型学习，丰田的持续学习制度重心在于辨识问题的根源，并预防问题的发生。深入分析、省思与沟通所学到的教训与启示，并把所知的最佳实践标准化，方能持续改善。

探讨企业该如何应用丰田模式，以及该采取哪些行动，才能变成一个精益的学习型组织。了解丰田公司的成功与质量改善制度并不保证能使一家具有不同文化与条件情况的公司成功转型，然而，丰田的成就提供了启示，揭示了稳定领导力及不局限于短期获利的重要性，也说明理念、流程、人员与解决问题的正确结合可以创造一个学习型企业。天行健咨询相信，所有期望获得长期成功的制造业与服务业公司都必须蜕变成学习型组织，而丰田公司是全世界的最佳模范之一。虽然，每家公司都必须找到适合本身的模式，但了解丰田模式可以使探寻之旅迈出一大步。