转炉造渣工艺优化的最新技术成果

1. 炼钢的工艺流程（详细）

所谓转炉炼钢，就是将铁水、废钢等炼成具有所要求化学成分的钢，并使其具有一定的物理化学性能和力学性能。目前转炉炼钢是世界上最主要的炼钢生产方法
(a)筒球形;(b)锥球形;(c)截锥形
转炉的形状主要有筒球型、锥球型和截锥型，

转炉炼钢
(1)筒球型：熔池形状由一个球缺体和一个圆筒体组成。它的优点是炉型形状简单，砌筑方便，炉壳制造容易。熔池内型比较接近金属液循环流动的轨迹，在熔池直径足够大时，能保证在较大的供氧强度下吹炼而喷溅最小，也能保证有足够的熔池深度，使炉衬有较高的寿命。大型转炉多采用这种炉型。
(2)锥球型：熔池由一个锥台体和一个球缺体组成。这种炉型与同容量的筒球型转炉相比，若熔池深度相同则熔池面积比筒球型大，有利于冶金反应的进行。同时，随着炉衬的侵蚀熔池变化较小，对炼钢操作有利。欧洲生铁含磷量相对偏高的国家，较多采用此种炉型。我国2080吨的转炉多采用锥球型，对筒球型与锥球型的适用性，看法尚不一致。有人认为锥球型适用于大转炉(奥地利)，有人却认为适用于小转炉(苏联)。但世界上已有的大型转炉多采用筒球型。
(3)截锥型：熔池为上大下小的圆锥台。其特点是构造简单且平底熔池便于修砌。这种炉型基本上能满足炼钢反应的要求，适用于小型转炉。我国30吨以下的转炉多用这种炉型。国外转炉容量普遍较大，故极少采用此种形式。

2. 转炉的成渣过程有何特点,成渣速度主要受哪些因素影响,如何提高成渣速度

炉渣的主要成分是CaO和SiO2，以及一些氧化物（Si、Mn、Fe、Mg等地简单和复杂氧化物）
除了CaO之外，其他大部分都来自钢水。所以加速CaO的溶解是转炉成渣的最最重要因素！
加速造渣的方法：1、炉渣成分，渣中SiO2的含量≯25%，避免生成C2S（2CaO·SiO2）硬壳，造成石灰溶解速度降低。较多的FeO会加速成渣。2高温，高于熔渣熔点，可以降低黏度加速成渣。3加强熔池搅拌，也可以提高造渣速度。4石灰质量，活性石灰可以加速成渣。5铁水成分，铁水中Mn含量在0.6%-1.0%时初期渣形成较快，同时可以降低反干现象，Si过低也不利于成渣。6助溶剂，很显然，加入助溶剂（如萤石）后渣黏度降低，可以加快成渣。7渣料加入方法，小批多次，可以加快成渣，但是必须在吹炼终点前一定时间内加入。
实际方法：吹炼前期可以使用高枪位，增加渣中FeO的含量加速成渣，俗称高枪化渣就是这个意思；选用高质量的石灰；渣料分批加入，不要一次加入过多；加入适量的造渣剂等等
一些书（炼钢工艺学等等）中还有更详细的介绍，钢厂里的老师傅的经验更实用些，如果你有这方面资源的话。

3. 完善细化我写的炼钢厂的加渣造渣倒渣的工艺步骤 我是外行。请加入时间、名称等。

鱼雷罐车中的铁水家保温渣，一般的钢厂都是加碳化稻壳。倒入铁水包脱硫一般都是用钝化处理的金属镁颗粒进行。之后铁水进入转炉进行冶炼，出钢后需要加入保护渣，一般都是一些复合保护渣，既能保温又能减少钢水被空气中的氧气氧化的作用。之后进入LF炉进行精炼，精炼之后也是加入保护渣。之后到连铸进行浇铸成钢坯。

4. 王忠英的主要成就

科学技术成就和贡献
从参加工作以来，一直从事钢铁冶金的科研和技术工作，承担多项省、部级以上科研任务，取得多项科技成果。作为一名年青的工程技术人员，以良好的职业道德、严谨的科学态度和积极奉献的精神，为冶金技术进步、提高企业经济和社会效益作出了贡献。
一、近年来承担的科研任务：(1)2000年，主要参加“973”新一代超级钢铁材料重大基础研究项目中的“400Mpa碳素细晶钢筋”和“全等轴晶凝固工业验证试验”两个专题，项目分别通过省级和国家验收，并获冶金科技进步特等奖；(2)2001年主要负责完成科技部“十五”攻关项目中的“国内特殊钢行业发展战略研究”和“特殊钢大方坯连铸工艺和关键装备技术”两个课题，并通过验收；(3)主要参加国防科工委“军工钢连铸”和科技部“十一五”攻关项目“薄板坯连铸连轧工艺生产电工钢技术开发”；(4)2004年起主持江苏省重大成果转化项目-国内首条转炉特殊钢棒材生产线的开发，任项目副总指挥，现已通过验收；(5)主要负责“973”高强度弹簧钢凝固组织均质化的应用研究。
二、近年来获得的主要技术成就：（1）获得“一种含钡洁净钢及生产方法”、“一种钡微合金化轴承钢”、“无渣出钢转炉”等九项国家发明和实用新型专利。（2）主要参加“低碳铁素体/珠光体钢的超细晶强韧化与控制技术”，获2004年中国冶金科技特等奖；（3）主持开发的具有自主知识产权的低铝洁净钢精炼技术，该技术已在淮钢特钢等企业得到全面推广，使钢氧含量达到真空处理钢的水平，成本比真空处理钢降低100元/吨以上；（4）对特殊钢连铸技术进行系统研究和攻关，形成特殊钢连铸系统技术，使淮钢特钢、兴澄特钢等的特殊钢连铸技术达到国内领先水平；（5）以“一种含钡洁净钢及生产方法”、“一种钡微合金化轴承钢”、“无渣出钢转炉”等专利为基础，提出了转炉生产特殊钢优化流程，完成了江苏省重大科技成果转化项目“国内首条转炉特殊钢关键技术及产业化”，开发了国内首条具有自主知识产权的转炉特殊钢大棒材生产线不；并形成核心技术；（6）在淮钢主持开发了的高强度冷镦钢35VB圆钢、高表面质量10#包晶管坯钢、采用非真空精炼及小方坯连铸连轧工艺生产轴承钢技术、400MPa碳素细晶钢筋开发、小方坯高拉速全柱晶控制技术等6项成果，均通过了省科技厅的鉴定。（7）结合科研实际，撰写了大量具有应用价值的科研论文，在国内外学术期刊上发表了41篇，并参与和负责两部专著的编写。
三、近年来产生的效益：通过产、学、研结合，将研究成果及时与生产实践结合，为企业品种结构调整、工艺技术优化、节本降耗作出了突出贡献。通过推广和应用科研成果及技术开发，使淮钢的电炉生产线、转炉厂分别实现了100%特殊钢生产和100%优钢生产。目前，已主持开发以SAE4145H、25MnCrNiMoA及12Cr1MoVG等为代表的192个高附加值新品种，累计产量达到235.4万吨，新增效益2.86亿元，创汇5074万美元，为地处江苏苏北的江苏淮钢实现世界特殊钢企业前十强、中国特殊钢企业前三强的目标发挥了重要作用。同时， 解决了大规格弹簧钢延伸率低、含铝钢连铸水口结瘤及小方坯连铸轴承钢等技术难题。
为提高企业的技术创新能力，牵头建立了钢铁研究总院淮钢博士后工作站，并被人事部批准为国家级博士后工作站，同时与东北大学、江苏大学、淮阴工学院等高校和科研院所建立战略合作关系和重点产学研基地，目前正在进行引进世界著名特钢企业Sidenor研发中心的工作，为建立开放性的研发平台创造了条件。
科学发现、技术创新或技术推广要点
取得的主要技术创新和推广技术要点如下：
一、开发了具有自主知识产权的以钡合金处理为基础的低铝洁净钢精炼技术，使钢的洁净度显著提高，生产成本明显降低。
针对铝脱氧生成Al2O3夹杂对钢的危害及其影响连铸生产的缺点，利用钡具有比铝强的脱氧能力，可改变钢中碳化物及非金属夹杂的属性、形貌及钢液与夹杂物间表面张力，强化晶界，提高钢的强韧性的特点。开发了低铝洁净钢精炼技术，并申请“一种钡合金处理轴承钢精炼工艺”、“矿热炉一步法生产硅钙铝钡铁合金工艺”、“一种含钡洁净钢及生产方法”和“钡微合金化轴承钢”四个专利。目前该技术已在西宁特钢、永通特钢和江苏淮钢等企业得到全面推广。采用该技术获得如下效果：
(1) 通过钡合金处理, 使钢中Al2O3为基的脆性氧化物夹杂变性为细小、均匀的塑性夹杂，使氧化物夹杂中Al2O3的比例小于40%，显著提高钢的洁净度和钢的强韧性。
(2) 在非真空下采用钡处理使轴承钢氧含量稳定在10ppm以下，弹簧钢氧含量12ppm以下，齿轮钢氧含量15ppm以下，达到与真空处理相同的脱氧效果，但与真空处理相比吨钢降低成本120元。
(3) 提高材料的疲劳寿命20%以上，如采用本技术生产的氧含量为8ppm的轴承钢疲劳寿命比相同氧含量的只经真空铝处理的钢提高63.5%。
(4) 降低钢中Al2O3夹杂，并使残余夹杂变性为低熔点的复合夹杂，有利于消除连铸水口结瘤。
二、对特殊钢连铸技术进行系统研究和开发，形成特殊钢连铸系统技术。
针对特殊钢对钢材洁净度、成分和组织均匀性及细晶粒的要求，开发了特殊钢连铸系统技术。
(1)采用低铝洁净钢精炼技术，提高钢液洁净度和对夹杂物进行变性，为低过热度浇铸创造条件。
(2) 连铸采用大容量中包和优化中包结构，延长钢液在中包内的停留时间，促进大颗粒夹杂上浮和排出；在常规保护浇铸技术基础上，采取：①开浇前对中包充惰性气体以排除空气降低中包内氧浓度；②中包上沿及包盖周围采用水冷结构，防止浇铸过程由于热应力导致包盖变形使空气进入中包；③采用钢包下渣检测及留钢操作防止精炼渣进入中包；④采用液面自动控制稳定结晶器液面，防止浇铸过程卷渣或拉漏事故发生；⑤针对钢种特点选用保护渣，以吸附钢中夹杂物和起到良好的润滑和均匀导热作用。
(3) 根据钢种和铸坯断面特点，在小方坯采用内置式结晶器电磁搅拌；大方坯采用跨足辊段的外置式结晶器电磁搅拌和二冷及凝固末端组合式电磁搅拌工艺。
(4) 对大方坯连铸采用弱冷工艺，弱冷不仅仅是降低比水量，更重要的是根据钢种特性合理分配各段比水量；对小方坯采用强冷工艺。
三、针对转炉冶炼优特钢无法避免下氧化渣的问题，开发了无渣出钢转炉，并申请专利，提出了转炉流程生产特殊钢优化流程，该项目于2005年10月获国家发改委批准及江苏省科技厅重大科技成果转化项目专项1500万元科研拨款支持。该项目已于2008年3月21通过江苏省科技厅组织的验收，并在淮钢建成国内首条具有自主知识产权转炉流程生产特殊钢生产线，该项目获冶金科技进步二等奖。
代表性论文专著
发表学术论文41篇，并负责特殊钢丛书中的《特殊钢连铸技术》编写(正在进行)和干勇院士主编的《现代连续铸钢技术实用手册》中的“特殊钢连铸钢水准备”和“典型特殊钢连铸技术和工艺”两章的编写任务(已完成)。其中发表的主要论文如下：
1、钡合金对钢脱氧及夹杂物变性的理论分析, 钢铁研究,2003年，No.6
2、GCr15轴承钢冶炼工艺分析和讨论，特殊钢，2003,No.1
3、低成本冶炼高质量轴承钢工艺探讨，炼钢，2003，No.6
4 、60Si2MnA弹簧钢脱氧工艺, 钢铁研究学报,2003年,No.4
5、轴承钢大方坯连铸工艺研究, 钢铁研究学报,2002年，No.5
6、特殊钢连铸现状与发展, 冶金管理,2002年，No.6
7、对国内特殊钢连铸技术发展的几点考虑, 连铸,2002年,No.1
8、对国内特殊钢冶炼及连铸技术的分析和讨论, 中国冶金,2004年,No.8
9、齿轮钢脱氧工艺研究, 钢铁研究学报,2005,No.3
10、Theory and practice on improvement cleanness of steel with Ba alloy,ICASS 2004
11、国内特殊钢连铸生产技术的现状及发展,特殊钢,2005,No3
12、70tEAF-LF-CC-流程生产GCr15轴承钢工艺实践, 特殊钢,2005,No.6
13、淮钢BOF-LF-CC生产线开发优钢实践，炼钢，2006年，N0.2
14、钡合金脱氧生产轴承钢的研究及作用机理分析，炼钢，2008年，N0.2
科研项目
主持开发了具有自主知识产权的低铝洁净钢精炼技术和无渣出钢转炉，并申请“一种含钡洁净钢及生产方法”、“一种钡微合金化轴承钢”、“无渣出钢转炉”等九项国家发明和实用新型专利。目前这些技术已在西宁特钢、永通特钢、江苏淮钢和福建三钢等得到推广应用。特别是淮钢通过采用专利技术，使淮钢的电炉生产线、转炉厂分别实现了100%优特钢生产。目前，已主持开发了192个高附加值新品种，累计产量达到235.4万吨，新增效益2.86亿元,为地处江苏苏北的淮钢实现世界特殊钢企业前十强、中国特殊钢企业前三强的目标发挥了重要推动作用。针对转炉冶炼优特钢存在的下氧化渣问题，主持开发了无渣出钢转炉，提出了转炉生产特殊钢优化流程，项目于2005年10月获国家发改委批准，并获江苏省科技厅重大科技成果转化专项1500万元科研拨款支持，目前该项目已通过省科技厅组织的验收，在淮钢建成国内首条具有自主知识产权的转炉特殊钢生产线及配套的核心技术。

5. 炼钢的具体工艺流程是什么

炼钢的具体工艺流程是：
①原料码头（各种原料集中卸载存放区域）；
②烧结（矿石造块或造球团）；
③高炉（炼铁）；
④炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）；
⑤轧钢。
炼钢指的是将铁水冶炼成钢水，炼钢利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。
在炼钢厂房内一般来说还要有转炉之前的铁水脱硫预处理，转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。

6. 炼钢中的“造渣”是什么意思

钢与铁的不同之处在于所含杂质量不同.在炼钢过程中要降低含碳量,还要降低硫,磷等的含量.这就需要通过"造渣"来将它们以炉渣的形式排除.

7. 少渣冶炼转炉成本降低,但是预处理不也是成本么

少渣冶炼一般多指在转炉工序进行的工艺优化操作。如果单纯让预处理进行扒渣来减少入转炉的渣量肯定成本不经济。而在转炉工序通过工艺改进、造渣方式优化、底吹优化、氧枪优化等手段来实现少渣冶炼是可行的。
吹炼结束后的转炉炉渣是已经成型的炉渣，渣中含有大量的FeO、Fe2O3等，可使炉渣中的FeO迅速提高，使用中只要温度达到要求即可快速化渣，成渣速度快于普通渣料，具有化渣快的特点，也可以对炉渣利用方式进行改变来实现少渣冶炼。

8. 谁会转炉炼铜技术，请您告诉下。一周期怎么加硅石造渣，二周期怎么筛炉 。又什么注意的都。谢谢啦！

不好意思 这个我还不会

9. 转炉中造渣料不包括

赚炉中造渣料不包括。做炉中造拉料包括。他因为他是甩掉的东西，属于残渣。