⑴ 什么是维持5s中前三S的成果
"5S"是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
第一个S-整理
定义:区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的:将"空间"腾出来。
第二个S-整顿
定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的:不浪费"时间"找东西。
第三个S-清扫
定义:清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的:消除"脏污"，保持职场干净。
第四个S-清洁
定义:将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
目的:通过制度化来维持成果。
“清洁”即维持前三S的成果。
⑵ 如何维持5s之成果
不知道你的5s是怎么搞上去的。没有作整个公司的管理调整后搞的还是，直接作的这里。
如果说你们没有作管理调整而直接强硬的上的5s，根基很不稳定，维持需要较高的投入。例如还有上午抢这个的加急单，晚上抢那个的加急单的情况下，生产线上经常有很多任务的半成品和材料，生产还不是很稳定的情况下，维持难啊。
如果生产过程很有序，很流畅，设置一个现场巡视的，目视管理，很容易保持。
⑶ 5S如何运用如何才能做好5S工作
1、全体员工培训，解决知识---懂不懂的问题。 2、参观比较不错的企业，利用个人关系，联系一些外资企业实施参观，对员工的触动很大。 3、成立推行小组。制订推行的游戏规则（奖惩制度——这个还是需要的）。 4、制订推行步骤。 5、选定试点部门。 6、全力推行，将决心-恒心到底，每天PDCA反思。（需要这样的冲劲） 7、将成果在公布栏上分享，将反思也在公布栏上公布。 8、召开5S成果内部发布会。 9、让其他部门的同事现场体验。 10、逐步发展到公司任何角落。 全公司员工参与，需要逐步发展，建立成果，认可成果，高层以及推行人员持续恒心，员工一定跟你走。 我在企业的时候就是这样做的，而且效果不错。 “5S”现场管理作为一种企业改善的管理手法，在管理应用中越来越受到企业管理者的重视，由“5S”延伸出的海尔管理模式“日清日高”很好的见证了“5S”在中国本土企业中的运用效果。 在汽车销售服务行业，由汽车生产厂家辅导推行的“5S”“6S”也从未间断过。但因项目实际导入与推广期所需时间比较长（三个月）、推广期间的现场改善细节问题特别多、各厂家所隶属的“4S”店在全国数量之多，厂家的时间、精力、成本上没办法做到很细微的对每一个“4S”店进行现场指导与各阶段评估，故而这种推行还只是局限在培训以及局部的间歇性现场指导与检查上，根据各家公司管理层人员对“5S”的理解与掌握知识深浅的不同，在实际运行过程当中而产生各家不同效果的区别。导致很多“4S”店在厂家评分时分数比较低，全国排名比较靠后，客户满意度偏低的不良结果。 中华培训咨询网吸纳专门研究与推行汽车服务行业“5S”现场管理的专业咨询师，在业内原有的推行模式上结合多家“4S”企业现场案例，总结并改进了一系列推行方法，使之更适合汽车服务行业现场推广。最重要的是我们在推行过程中，不但注重在推广期的现场改善、标准与规范导入，还注重为企业培养现场指导型人才，大大的提高了企业自我实施的专业度，对长期执行提供了可靠的保障。 中华培训咨询网秉承“一荣俱荣，一损俱损”的服务理念，积极努力的为客户企业提供尽可能多的服务内容，以保障项目的有效运行，帮助客户企业很好的完善企业管理机制。 “以现场管理为导向，促进5S管理中国本土化应用，帮助更多企业完善基础管理”是我们的专业方向，衷心祝愿您的企业健步发展，鸿图长望！
⑷ 5S管理成果描述
定置管理图设计合理；通道、区域、标识、标志清晰；管理组织有效，管理检查考核到位；现场整洁、环境优美、布局合理、安全节约、管理有序、训练素质。
⑸ 5S成果汇报
一个字“吹”
⑹ 如何实施5S
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
5S管理与其它管理活动的关系
1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
二、5S管理的定义、目的、实施要领
1S----整理
定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
2S----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
· 物品的保管要 定点、定容、定量
· 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
· 不超出所规定的范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
· 现物的表示和放置场所的表示
· 某些表示方法全公司要统一
· 在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
3S----清扫
定义：
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
4S----清洁
定义：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的：
● 维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
5S----素养
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度
三、5S管理的效用
5S管理的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
⑺ 5s推进计划
就5S来说，不是一个月一个阶段做做就行的，需要不断的循环，每个阶段都是一个PDCA。而在每个5S实行的阶段里都需要有明确的计划，比如在某三个月里需要将“整顿”达到某个水平，下面三个月的目标可以是“保障已有成果，维持5S实践推广5S经验”等等，然后接下来继续进行下一个阶段的5S深化，这样才有条理，有成效。具体每个阶段的计划如何制定，要考虑的因素很多，比如人员调整，员工培训，还有时间的控制，这些都需要不断总结，建议多上上制慧网，上面有精益经理的实际推广经验，很有借鉴意义
⑻ 5s中怎样才能做到标准落定和成果巩固
5s标准落定和成果巩固方法：
一、全员参与：
1、5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。
2、经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合。
3、小组活动是其中的一个环节
4、5S的活动的一个环节就是部门，每一个人都有责任，每一个责任都要环环相扣。
二、培养5S的大气候：
1、5S的推动不要秘密地行动也不要加班加点来做，大家知道整理、整顿、清扫然后再进一步地提出方案让大家做得更好。
2、充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
3、每个月要举行一次全员大会，厂长或总经理要表态。
三、领导挂帅：最高领导要亲自出马，交代每一个部门的经理或者科长要大力地推动，在推动的会议上领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好。
四、要彻底理解5S精神：5S推进要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问地去执行。在实行过程中让大家参与，参观学习效果显著的5S的样板场所，看哪个班组做得最好，大家相互观摩或给予指导，或提出更好的改进意见。
五、整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点，亮红灯，亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化。
六、领导要巡视现场，巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。巡视完毕后要召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方法，最终成果再向领导汇报。
七、上下一心，彻底推进：领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。
⑼ 5s现场推行的四个阶段是
4.1彻底地进行整理，巩固第一步整理成果。
※ 彻底地进行整理，现场只留下必需物品；
※ 在现场只能摆放最低限度的必需物品；
4.2根据现场环境和业务需要，确定放置场所。
※ 可导入“定置管理的”的方法。
※ 将该定位的地方区分为场所标识或编号标识，对区域进行划线定位。
※ 物品定位须两个原则：一是位置或区域要固定，二是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。
※ 制定出具体的《物品区域放置规则》，进行培训教育，落实到现场的每一个员工。
4.3根据区域的设置，结合物品的特点，规定摆放方法
※ 工厂应制定出现具体的《物品放置规则》，进行培训教育，落实到现场的每一个员工。
4.4进行标识
※ 定品(何物，物品的标识)。
1. 物品名称标识：放置的东西要标示为何物。
2. 区域名称标识：放置的东西是什幺。
3. 在某工具放置场所，名称标识与区域标识之间的联系方法是什么？
※ 采用“目视管理”方法。
※ 工厂应根据业务情况制定具体的《物料标识管理规定》。
⑽ 5S的推行计划
掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）
步骤1：成立推行组织
1．推行委员会及推行办公室成立
2．组织职掌确定
3．委员的主要工作
4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法
1．
拟定日程计划做为推行及控制之依据
2．收集资料及借鉴他厂做法
3．制定5S活动实施办法
4．制定要与不要的物品区分方法
5．制定5S活动评比的方法
6．制定5S活动奖惩办法
7．其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育
1．
每个部门对全员进行教育
·5S的内容及目的
·5S的实施方法
·5S的评比方法
2．
新进员工的5S训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2．海报、内部报刊宣传
3．宣传栏
步骤6:
实施
1．前期作业准备
·方法说明会
·道具准备
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
3．建立地面划线及物品标识标准
4．"3定"、"3要素"展开
5．定点摄影
6．做成"5S日常确认表"及实施
7．红牌作战
步骤7:活动评比办法确定
1．
加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2．
考核评分法
步骤8:查核
1．现场查核
2．5S问题点质疑、解答
3．
举办各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9:评比及奖惩
1．
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1.
QC手法
2.
IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11:纳入定期管理活动中
1．
标准化、制度化的完善
2．
实施各种5S强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。