护理6s管理成果展示

1. 谁能帮我提供一个qc小组成果展示ppt，内容是关于6s管理的。跪谢

管理型课题本来就不多，网上是找不到的，你可以去大逃宝看看，或许能找到

2. 6S管理的内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
清洁：清洁环境，贯彻到底;
素养：形成制度，养成习惯;
安全：安全操作，以人为本.

3. 6s管理是什么,如何在工作中体现

6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。

6S管理内容
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养友好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
清洁：清洁环境，贯彻到底;
素养：形成制度，养成习惯;
安全：安全操作，以人为本.

6S管理推行步骤
整理：（1）现场检查：对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的；
（2）制定标准：“要”和“不要”物品的标准；
（3）清除不要物品；
（4）适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量；
（5）制定废弃物处理方法；
（6）自我检查：每日循环整理现场。
整顿：（1）分析现状：落实整理工作，规划作业流程；
（2）物品分类：确定物品放置场所、规定放置位置、进行标识；
（3）定置管理：划线定位。
清扫：（1）领导以身作则，人人参与；
（2）建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角；
（3）清扫、点检、保养相结合；
（4）杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范。
清洁：制定标准化，彻底维护以上3S的成果。
推行要求
工具箱外观要求
（1）外观整洁无污渍
（2）灯杆整洁
（3）灯具保证随时完好
（4）工具箱上部定位
（5）开关随时保证整洁完好
（6）班后工具箱外部无工具、无检具、无手套、无抹布、无水杯及其他任何杂物
（7）作业指导书板保证只有一张必备的作业指导书、首件单、点检表、及原始记录不得多于一张
工具箱内部要求
（1）标识清楚：所有工具、检具及物品对号入座
（2）整洁：保证内部各层面无铁屑、无污渍、无碎纸片、无没用的塑料袋、纸壳
（3）明细表：在工具箱门内右侧有工具箱内明细表（含层、位、架号、名称、型号）
（4）工具箱内部工具及检具要方便取用，最常用的放在最方便取用和显眼位置
工具和量检具要求
（1）工具和量检具不得有积存油污
（2）较大工具和量检具必须有编号与工具箱内位置对应
（3）抹布和手套尽量保证整洁及时清洗
资料和记录
（1）每种空白记录不得多于一本，必须在工具箱内部定位存放
（2）已记录资料必须在当月上交归档不得存有上个月份的记录
水杯管理
（1）不得放于机床、周转车、箱及周转架上
（2）在工具箱必须在标识的固定位置，外部不得随意放置
（3） 必须保证水杯内外部整洁干净

4. 6s管理怎样实施，更具有成效

仅供参考
6S管理不是现场管理的“特效药”，重在坚持。6S管理是一项需要长期坚持的工作，只有起点，没有终点。通过一年的坚持，能够让员工养成意识；通过三年的坚持，能够让员工养成良好的习惯；通过五年的坚持，才能融入到企业文化中。

想让6S管理能够坚持下去，可以参照以下几点方法：
一、方法技巧常更换
天天强调6S管理，是很烦闷的事情，可以每个月进行一项主题活动，使员工保持浓厚的兴趣和新鲜感。

二、多一些创意分享
创意改善，是指在原来的基础上有所突破，形成了新的方法，能起到更好的效果。一个好的创意，可以解决很多原来的棘手问题，达到意想不到的效果。通过员工积极开动脑筋，自己动手，自己设法解决问题，并互相学习和分享，能够形成良好的互动局面，不断撞击出新火花，带动整个活动走向更高的层次。
所以，创意分享是6S管理的画龙点睛之笔，是一个蕴藏着巨大能量的动力加油站。

三、给予员工荣誉和责任
6S现场管理推行一个阶段后，员工通过亲手改善，亲身感受现场的巨大变化，自己工作起来身心更加愉悦，这个时候可以举行一些授牌和星级评比方式，把责任交给员工，把信任交给员工，把荣誉交给员工。让员工从被动到主动，积极完成自己的工作，不断改善，不断前进。

四、6S制度标准化
好的方法，要不断的传承下去，就必须标准化成制度，坚持执行，直到成为工作中的一部分。6S管理也是如此，在推行过程中得到的宝贵经验，如设备的管理方法、工具的放置方法等，如果不加以提升总结，标准化成制度，让更多的人受惠，那么前期的辛苦就没有意义。
企业要把6S管理当成一种宗教，形成制度后，虔诚狂热地坚持下去，直到成为我们的工作习惯。

五、6S管理评比考核
6S效果看得见，持之以恒是关键。坚持6S比推行6S更难，很多6S取得成功的企业都有同感。要坚持6S，仅仅靠部门干部和员工的自觉和意识远远不够，公司领导要经常巡视现场，职能部门要不断督促，评比考核坚持进行。考核完毕后，要根据成绩优劣，在工资或奖金上有所体现。这样才能引起大家的重视。

六、6S管理革新——让我们做得更好
6S管理的实质是现场管理的基础，从现场管理的角度看，要彻底维持6S成果，就必须彻底解决问题，防止再发。如整顿，现场如果物料很多，那么千方百计去设法摆好放好，也是产生不了价值的浪费。要彻底做好整顿，就要现场不摆放等待的物料，这需要从生产体制上革新，如精益革新，才能彻底解决问题。

5. 6S管理工作汇报需汇报哪些内容

所谓6S，当然指的是清理，清洁，整理，整顿，安全和素养。
汇报6S的内容，当然是围绕着上面6个方面是怎么做的来进行了。
清理，现场凌乱状况是怎么进行清理的；
清洁，场地是否达到清洁要求；
整理，办公场所物品是否整理良好；
整顿，物品和物料等等是否严格按照要求进行了整顿；
安全，是否能够保证作业场所的安全，保证作业人员的安全；
素养，是否具备现场管理的知识，常识和基本的素养要求？有哪些做的不够好的地方？

6. 以护理6s管理为理念的标题怎么写

标语还是标题？

7. 6S管理内容

转载以下资料供参考

6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
6S管理内容
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
清洁：清洁环境，贯彻到底;
素养：形成制度，养成习惯;
安全：安全操作，以人为本.

8. 现场6s管理内容有什么

一、6S的由来：
6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。
5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。
二、6S管理的内容：
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
具体含义和实施重点如下：
1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；
（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；
（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

9. 6S管理方法

“6S”现场管理法简析 什么是“6S管理” 6S现代企业管理模式 这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。
其作用是：“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

10. 如何检验6S管理的实施效果

6S管理推行到最终会产生什么样的功效，企业如何来检验6S的实施效果呢？其实推行6S是一个由形似到神似的过程，通过外在表象的变化逐步影响到员工思想认识的变化，最终形成做人追求品质、做事追求到位的精品文化。检验6S的实施效果可以从以下几各方面来判定： 厂容厂貌得到了提升 环境造人，厂容厂貌的好坏直接反映一个企业的管理水平和员工素质。推行6S管理要以创建花园式工厂的目标对厂区环境进行治理整顿。进入企业的大门就如同客人进入了五星级宾馆，给人感觉赏心悦目，花团锦簇、绿草如茵，绿化修葺整齐美观、各类设施齐全完好，马路场地干净清洁，机动车、非机动车定位停放，宣传设施整洁完好、宣传内容美观有效。 现场管理得到了改善 办公室内设施统一齐全，摆放美观大方。室内窗明、地净，一尘不染，桌上、柜内、抽屉内物品摆放整齐有序、衣帽挂放规范。 进入库房，各类物资标识清晰，所有物品均按物资库存标准和要求整齐规则地摆放在库内。 进入生产区，没有扬尘点，场区干净清洁，各类原燃料、在制品和产成品均在规定区域内依同一高度有序地堆放着，标识牌鲜明地表示出该原料的名称、质量状况、存放数量及管理责任人。 进入厂房，设备干净清洁，无跑、冒、滴、漏，真正做到了窗明地净，沟见底，轴见光，设备见本色。车间内各类管理看板、设备铭牌、物件标识都整齐统一地挂在指定的位置上。 通过对各工作现场的有效治理整顿，场地得到有效规划、空间得到有效利用，现场物品摆放符合易取、易放、易管“三易”，定点、定量、定容“三定”和场地、方法、标识“三原则”，大大提高了场地资源利用率和工作便捷性，降低了工作差错率，工作效率得到大大提升。 员工行为得到了规范 员工在岗期间严格遵守劳动纪律，统一着装，劳动防护用品佩戴齐全。 员工在岗期间尽职尽责，严格按照管理看板和工艺指令操作、巡检和保养设备，认真落实检查消缺，保质、保量、保成本、保安全地完成本职工作。 作业方法得到了规范 严格执行“五按五干五检”的标准化作业法。 所谓“五按”就是按程序、按路线、按标准、按时间、按操作指令；“五干”就是干什么、怎么干、什么时间干、按什么路线干、干到什么程度；“五检”就是由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。 具体作法是：将“五按五干五检”工作法以管理看板的形式展示在操作岗位上，有执行人，有检查督查人。展板具体内容有：岗位基本情况（包括岗位名称，主要设备名称、设备参数和主要生产指标）、工作程序图（标示所属工作职责、设备巡检路线、设备保养点、保养方法等）、时间序列分解图（将一个班次划分为若干个时间单元，每个时间单元内注明1-3个序号，每个序号代表一个工作内容，这些序号与岗位操作规范中的序号一一对应）、岗位工作程序内容表（表中将一个班中的各岗位工作程序按序号分别列出，并为各项工作注明操作内容、操作方法和检查标准）。 通过一段时间的实践，员工完全习惯规范化作业法后，定员就可以相应的减少，工资开支也就相应减少；设备故障停机时间也会相应减少，设备运转率也会大大提高；工艺违反率也会大大降低，并且有效预防重大设备事故和人身伤亡事故的发生；对有效降低生产成本，稳步提高产品质量，保障生产任务的顺利完成取到很大的促进作用。 库存资金得到有效盘活 库存物资首先要达到“五十”摆放标准，并统一标识品种、规格、型号等，家底完全理清了。这样不但减轻了工作人员劳动强度，提高了工作效率，库容面貌焕然一新，更主要的是对盘活库存资金奠定了基础。 其次对处理废旧物资应及时清理、避免积压。并在库房设置了“资金动态管理看板”，以每月的库存物资资金续时动态管理来控制库存。 再次就是挑战“零库存”，对于常用物资，每次进货量以一周的用量为宜；对于大型大宗设备配件，按月提出需求计划，适时采购；对于应急采购应提前三日提出计划；腾出一间库房，专门用于存放供应商暂存的物资，当月只对领用部分给供应商开票挂帐。 在原燃材料管理上，本着便于生产、存取方便的原则，在一定区域内按同一高度有序堆存，并进行科学标识，包括名称、型号规格、产地、质量状态标识、最高存量、最低安全存量、现存量。根据生产计划合理调配采购量，只要某种原燃材料达到按日生产目标和工艺配方计算出的最高存量，就调剂该种原燃材料的进厂量。 班组建设得到了加强 班组是企业基层生产细胞，班组对“6S”管理落实的好与坏，是关系到“6S”能否推进成功的关键因素。 对班组管理最有效的方法就是推行“班清、日结、周评比、月总结”管理办法。具体操作程序是，厂部将各项指标分解到生产车间，车间分解到班组，班组分解到个人。“班清”就是每班召开班后会，由班长主持，班组五大员对当班生产任务完成情况、质量情况、成本控制情况、设备运转保养情况、劳动纪律及综合管理予以现场考核，并算出班组成员当班的收入；“日结”就是由车间核算对当天各班的各项任务完成情况进行核算总结；“周评比”就是每周由生产主管部门对各车间一周内各项任务完成情况、综合管理情况进行一次评比；“月总结”就是每月由公司对各生产车间的实际情况，分经济指标完成情况、安全生产情况、综合管理情况予以考核。 成功实施上述管理方法以后，班组建设一定会得到加强，员工发展企业的责任感和使命感会进一步加强，工作质量和工作效率就会大大地提高，各类安全事故也会有效避免了。 员工素质得到了提升 6S管理是否取得成效不仅仅是看现场取得了多大的可喜变化，而是看员工的素养是否得到全面提升，推行6S的核心目的是通过改掉旧的、坏的习惯，养成新的、好的习惯，打造企业员工追求精准、精细、精致的精品文化，培养员工工作严格认真到位的态度，坚决彻底执行的精神。