tpm活动成果

Ⅰ TPM的五大要素是什么

TPM的五大要素分别为：事后维修、预防维护、改善维护、维护预防、生产维护

1、事后维修

最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护

以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护

不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防

可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护

一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

Ⅱ 如何在企业中推行TPM活动

为您粘贴以下内容，如有具体问题再进行探讨。
一个企业追求的最终目标就是效益，企业管理者都在寻求各种管理方法让企业的管理工作做的更合理，让企业的管理水平得到提升，其实任何一种管理工具只要可以持之以恒的坚持下去，都会得到好的回报。就我个人认为，TPM从基础作起，逐步提高，通过潜移默化来提高员工的自主性，是一种很不错的管理工具。
TPM是工厂全面改善活动的英文缩写(Total Proctive Maintemnce)，原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及后勤管理人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统管理。 1989年，1．PM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑能预防所有损耗发生的良好机制，最终达到损耗的最小化和效益的最大化。概括的说一个企业面对的对象就是客户，在同等的基础上如何让客户选择自己的企业，如何让客户信服自己的企业，靠一些销售人员或管理人员的描述是很难达到的，但是如果企业可以清晰的展现给客户
1、一群朝气蓬勃充满活力的员工；
2、一个环境整洁、管理有序、设备高效完好运行的工作现场；
3、客户关注的各种管理项目指标随时间持续优化的图表，那么在客户眼里就有了一个实实在在的管理卓越的企业，随之也就会放心的购买企业的产品。
而TPM活动的持续推行就可以做到以上三点。TPM就是以设备为切入点，抓住企业存在的两大基础：“人”“物”，让企业在一点一滴中逐步的合理化，让全体员工养成一种自主管理、发现问题立即改善的习惯，基础打实了，企业再向更高层次迈步就非常容易。TPM活动的核心管理思想是预防哲学，最终追求的目标是“零”目标，也就是一种极限的目标，最根本的要求是全员参与。活动的效果可以用产品品质、生产成本、制造周期、环境安全这4个企业最根本的管理项目和员工的精神面貌这个企业最大的财富来评价。在活动开展后TPM推行组织要经常对照以上提到的要素，确保活动方向和效果做到最好。管理者的作用就是引导、推进和指导，所以企业的设备管理人员、生产现场管理人员或者成本控制人员等作为什M主要的推行人员要做的事情就是：
1、成立TPM推进小组，小组的成员要包含一个组织的主要领导人员和推进干事，比如一个工厂要推行TPM就要包含工厂的厂长和各部门的主管领导，或者工厂内的一个部门要推行TPM就要包含该部门的主管领导和部门下属组织的主管领导，总之不管多大的组织都可以单独的推行TPM，只要组织有自己的指标就可以，厂级以厂级指标的持续向好为目标，部门级以部门级指标的持续向好为目标，即使是一个班组级也可以以班务的持续向好为目标开展活动。
2、小组成立后就要开始收集素材，结合本身管理现状制定一个提升的基准点，比如要做一次全面的5S清扫活动，那么仰M推进小组就要先收集一些做的好的图片和方法，在组织的全体员工内培训，员工可以先以图片为标准，利用已经成功的方法，在班组长的带领下去改善自己的工作现场，在这个过程中逐步发觉员工的智慧，最终你会感觉到“群众的力量是巨大的”。这个基准点是不断变化的，在我们的管理达到提升后，TPM推行小组就要去寻找更高的目标来做基准，持续循环的开展活动。
3、在基准点找到后，我们就要制定活动开展计划，计划要包含启动仪式，活动方式、活动节点、最后的汇总评比、择优奖励和展示推广工作，一个计划的跨度不要太长，以三个月或者半年为益。
4、任何企业开展TPM活动的第一步都是检查5S活动的执行情况，如果本身5S活动一直在持续运行，已经做的比较到位，那么这一步的活动时间可以缩短一点，以一个月为益，主要是巩固5S的成果，做到我们前面制定的基准点，给员工一个整洁的工作场所。如果本身5S活动执行情况不是很好，那么就要按照前面制定的基准点和选择的成功方法来彻底改善员工的工作场所，最终达到我们预期的目标，这个过程以三个月为益。这里说的只是TPM的初期清扫活动并不等同与5S活动，这里的初期清扫强调的是现场管理面貌的快速改变，对看得见的所有问题进行彻底的整治，让员工和高层领导看到这些变化，从而增强他们对改善活动的信心，提高参与的积极性。而5S则可能需要经历几年的时间，是一个持续进行的过程，直到员工养成一种自觉维护现场标准的习惯为止。
5、在经过现场初期清扫后，现场的垃圾、灰尘、油污等得到了彻底清理以及一些不必要、不着急使用的物品或设备进行封存或者拆除，使现场达到最简单的状态，这样基本上能消除管理现场的80％左右的问题，剩余20％左右的问题很难在短期内得到解决，这些问题往往是其他多数问题的根源，一般称之为发生源。例如，针对满地油污问题我们通过初期清扫做到了每天对油污进行清理保证了现场整洁，但是油污的发生源还没有得到处理，有可能是设备漏油、油液飞溅、管道漏油等，这些都是现场存在油污的发生源，只有彻底解决了这些问题后才能真正的解决现场油污的问题。这个时候我们就要引入点检制度，在点检制度中我们要对所有的设备及一些难点项目进行细化处理，详细的制定标准的点检表，把点检的项目、点检的周期都要描述清楚，这些项目如何去做以及不做会带来什么后果都要分析清楚，最终制定成标准。在员工还没有养成点检习惯的时候，管理者要勤于检查和监督，保证点检的执行率，而不是流于形式。在点检的过程中，我们有可能会规划很多点检项目，对点检的要求比较严格，对点检的频度也可能比较密集，所以在实行一段时间后，我们就要对点检的频度重新进行审视，对点检项目进行优化。对于不必要的项目可以取消点检，对点检频度过高的项目可以适当降低检查的频度。逐步作到目视管理，作到员工在看到点检表的时候就知道下一步要做什么，不需要班长或者主管领导去下达工作指令，使得点检变得简单易行、一目了然，这样就能使整个点检活动得到简化，变得更为高效。在逐步的推行过程中，使点检活动形成一种标准化管理流程，管理者只需要随机去采集一些执行好的图片，总结一些执行好的方法去推行，适当的给予奖励，最终在整个组织内达到自主管理，形成一种标准化管理模式，从而彻底改变人的作风，员工们充满自信和成就感，持续自觉的活动，不断地改进工作。这里要提一个管理者重要的误区就是以检查代替改善，在检查的过程中只是去找问题，而不是去发现一些好的成果和好的方法。所以一定要运用一些员工乐于参与的有效方法，如诊断活动和亮点评价。对于诊断活动，管理者只需告诉员工达到某个层面就可以上另一个台阶，这样员工就有强烈的愿望去提升自己。亮点评价的价值在于能够让员工的工作得到认同，使员工富有激情地去改变管理现场，创造更多的亮点。因此，要把自主管理活动开展好，并不能简单的依靠检查去解决问题，检查仅仅是一个方面。
6、在点检制度得到有效运行后，就要逐步过度的自主管理上来，实现自主管理主要有红牌作战、定点拍照、目视管理、纠错机制、参观活动、景点制作、诊断活动等7种方法。通过长期坚持这7大手法的运用，可有效培养企业员工自主管理的自觉性。
6.1红牌作战也被称为问题票活动。问题票活动的流程十分简单，即通过一些专业人员及管理者去发现现场存在的问题，要求员工针对问题票揭示的问题进行改善，最后对改善效果进行确认后把票摘下来。这个过程在开始的时候专业人员或管理者可以把有效执行的一些方法教给员工，让员工去执行，直到员工掌握了一定的方法后，可以让员工自主执行。这个活动的主要步骤分为以下几点：
第一、在活动之前进行准备和动员，设定目标。应当让员工认识到，问题票并不是不光彩的，而是贴得越多越好；第二、由各部门代表组成巡查组，到现场找问题；第三、由所属部门员工负责问题的记录、统计，做成问题清单；第四、决定对策人，一般要求场所或设备使用者本人为对策人，即自主完成；第五、按要求自主实施，实施起来确有困难的，报部门负责人组织推行；第六、完成的项目，回收及保存问题票，并在问题清单上记录。
6.2定点拍照主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门采取整改措施。改善前的现场照片促使各个部门为了本部门的形象与利益而采取解决措施，而改善后的现场照片能让各部门的员工获得成就感与满足感，从而形成进一步改善的动力。定点拍照就是要找准问题，找准焦点，用照片的形式把问题记录下来，然后针对问题具体解决，最后将改善后的照片进行展示。由于是通过改善前后照片的对照来展现改善的成效，因此，定点拍照要求选用同一个角度、同一个视点观看同一位置的同一事物。
6.3目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息以及感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是看得见的管理，即能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和决策。理想管理状态的目视管理标识应该包括以下几个方面的内容：第一、要对管理状态、管理内容和意义进行描述；第二、要有动态的描述，必须起到看板的作用，能给员工发出指令。比如，现场物料管理，现场存放最大额度是100个，低于20个，由物流部门送料，我们的工装是10x10的矩形工装，那么我们在管理看板中就可以画一个10xlO的工装简视图，在20个的上面标示为安全库存，分界线画为红色，标示为警戒线，20个以下写出工作指令，比如联系某某送货等。这样员工在管理看板中就非常明确的知道在什么状态下要做什么事情，不需要管理者再去下指令。
6.4防呆、纠错机制能够在问题发生前予以避免，或者在问题发生时及时向人发出明确警示。在重复工作中，人们总会出现错误，这是不可避免的，这种错误通常被称为无意识差错。无意识差错并不是员工本人愿望所为，因而不能将此归咎于员工。当面对无意识差错时，不同的管理者采取的方法也不同：一般的管理者给予员工处罚，员工不可能有自主性：而优秀的管理者愿意和员工一起研究如何避免错误。比如在产品质量管理上，一个员工需要安装4种零件，每种零件都按照目视化管理做到了有序摆放，员工在安装的过程中因为无意识差错少安装了一个零件，那么在下一个产品安装的过程就会发现有一个零件的排号与其他三个零件不一样，这样就给了员工一个提醒，员工发现后就会去寻找漏装的产品，去补充安装，改正自己的错误。
6.5企业的景点与亮点，指的是能让上司吃惊，让客户感动，让员工具有成就感，并能激起别人模仿、学习、挑战和超越欲望的改善事例。企业的景点和亮点，是昭示员工智慧、展现管理水平的最佳场所。如果企业要真正成为一个令人感动的工厂，就必须拥有众多的景点和亮点。景点和亮点必须是可视化的事物。对于企业的景点，应当加以详细描述，即进行景点说明。景点说明应包括改善人的姓名与照片、改善前的情况、改善后的情况、改善的方法以及改善后得到的效益等，将景点说明的牌子公示，可以充分昭示员工的智慧，昭示企业的改善文化，能让客户为之感动。景点和亮点的制作由TPM推行小组来总结，函盖组织的各个部门，可以现场展示的就在现场展示，管理指标类的提升可以做专栏展示，要充分利用定点拍照中收集的照片素材，把员工做的工作充分的展现出来，给员工一种成就感，激励别人去学习、超越。
6.6厂内参观活动就是把上面所制作的景点和亮点定期的组织最高领导和各部门的主管领导及相关员工进行展示评比，开展厂内参观活动具有操作简单的优点。作为TPM推行组织，在展开厂内参观活动时应事先发出参观通知，并将参加参观活动的企业高层和各部门负责人名单告知相应的部门，让各个部门作好准备工作。在参观过程中，由所在部门的改善人对景点进行讲解，对优秀的改善事例要当场加以表扬。通过厂内参观活动，不但可以得到公司上层对改善成果的认可，使员工建立信心，体会改善的成就感，更有利于部门间相互学习，激励先进，鞭策后进1
6.7最后就是诊断活动，诊断活动也就是总结的过程。在以上所说的各个过程中，都要应用到诊断活动，诊断活动针对每一阶段工作的完成情况，作出一次评估。通常包括计划的诊断、活动诊断、结果的诊断以及表彰展示推行活动。其中，计划的诊断就是对实施计划进行确定，检查计划是否到位、目标是否明确；活动的诊断主要检查活动内容是否充实；结果的诊断则是检查活动的效果。诊断活动类似于ISO审核，但比ISO审核更现场化、更具体化。通过一系列的诊断活动，我们可以证明改善活动是有效推进的。通过以上7种手法的运用和1PM活动的持续运行，我们的管理水平一定会得到很大的提升，最重要的无形中企业的员工逐步适应了自主管理的氛围，掌握了自主管理的方法，下面我们要做的就是引导员工在更高层次上去进行改善。前面也提到了效益是企业经营的重要目标，企业存在的意义就在于通过向消费者提供产品或服务来获得利益，所以我们要追求管理指标的持续优化，进而更好地追求效益。企业的管理指标有很多，这些管理指标都是企业关注的焦点，而我们之后的改善活动，就叫作焦点改善活动。通过焦点改善活动我们要作到应该上升的指标上升、应该下降的指标下降，使得管理水平得到持续提升。
所谓焦点，是指需要企业重点关注的问题或事物。一般来说企业的焦点分为：经营者关注的焦点、企业发展的瓶颈、外部需求、客户满意度、如何提高效率、降低成本等。焦点改善活动要把这些内容作为改善的主题，去引导和激发员工，把员工的注意力吸引到以上焦点上来，针对自身的工作范围去寻求改善，管理者持续前面提到的方法去激励员工改善。
7、最后要说的就是TPM活动中要注意的几点事项。
7.1记录格式的标准化，霹嗽活动记录格式的标准化，一般要求包含描述问题点，描述现状，原因分析。还耍提出实旄方案，对改善效果进行评价和确认等。整合在一张表内记录。
7.2评价的标准化，改善活动效果的评价由珊帕推进委员会从两方面来考虑：有形效果和菘形效果。对于有形效果，应当制定换算标棒。一律换算成现金进行评价。对于无形效果，要考虑其对企业、对部门、对小组的价值，根据其影响度来评价无形效果。如果改善提案对整个社会具有价值，则认定为有重大贡献，这样的课题可评为高等级；对墼令企聋鲠圄有影响、可以借鉴的，同样弯重大效果，可评为较高等级。
7.3奖励的标准化，在改善活动效果的评价中，企业应对有形效果和无形效果进行评级，给出分数和级别。按照级别发放奖金，奖金只是一种符号，主要是为了激励所有员工参与到改善活动中来，因此，要对奖金的数额要进行科学设计，尤其要注意不要设置过高的金额。很多管理者认为“重赏之下必有勇夫”，这种观念是错误的。另外奖励标准化的另一个方面就是奖金的发放要有一定的规则。通常来说，要用现金发放，而不要和工资一起发放，发放的场合和形式可以灵活选择。还有奖金发放的时间要标准化，一般每月发放一次，而不要三个月或半年发放一次，因为时间跨度越大，奖金所起的作用越小。
7.4流程的管理的标准化。改善活动本身的流程非常简单：从改善人写出改善记录，到部门主管评价，再到TPM推进委员会核准，最后到财务室发放奖金。其中，部门主管通常会给员工的提案评定一个级别，而TPM委员会会对级别较高、奖金数量较大的提案进行审核。审核的目的并不是要有意降低对提案的评价，而是让所有部门的评价趋于一致，减少不公平现象的发生。
总之，员工的参与和员工的精神面貌对企业经营的贡献是很难核算的，这种参与表现在员工对企业的关注和凝聚力，当一个企业的所有员工每时每刻都在寻找自身工作范围内的问题，都在进行自主改善时，就能肯定这些员工正在关注着这个企业的生存和发展，而这正是企业凝聚力的保障，是所有管理项目有效管理和持续向好的基础，最终必然带来的是企业效益的最大化，使企业的管理水平得到一个质的飞跃。

Ⅲ 如何有效实施tpm活动

第一，TPM基石—5S活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。 第二，培训支柱—“始于教育、终于教育”的教育训练 教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。
第三，生产支柱—制造部门的自主管理活动 TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。 第四，效率支柱—全部门主题改善活动和项目活动 全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题，就不得不采用传统的手段，开展课题活动。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。
第五，设备支柱—设备部门的专业保全活动 所有的产品几乎都是从设备上流出来的，现代企业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，因此设备管理是非常重要的，是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备的自主管理，而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，这就是专业保全活动。
第六，事务支柱—管理间接部门的事务革新活动 TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持，活动是不能持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障，而且事务部门通过革新活动，不但提高业务的效率，提升服务意识，而且可以培养管理和领导的艺术，培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。 第七，技术支柱—开发技术部门的情报管理活动 没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职，能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报，要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持，因此这种活动就是MP情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。 第八，安全支柱—安全部门的安全管理活动 安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其中，任何活动如果安全出现问题，一切等于0。 第九，品质支柱—品质部门的品质保全活动 传统品质活动的重点总是放在结果上，不能保证优良的品质，更生产不出没有缺陷的产品。这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述，是因为提高品质是生产根本目的，相对来说也是最难的一项工程。 以上这九大活动是相互联系和相互补充，以便谋取整体的综合效果，任何局部的活动都很难取得巨大成果。比如制造部门非常努力开展自主管理活动，但得不到设备部门的强力支持，就不可能取得大效果；即使设备部门专心于专业保全和重点课题改善活动，但得不到管理部门的支援和协助，活动也难有结果。如果有些部门袖手旁观，努力的部门也会松懈下来，活动必然夭折。 TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，是追求整体利益的综合性艺术。

Ⅳ 什么是TPM活动

全员生产维修活动的意思。

TPM（全员生产管理）是一种提倡以设备为中心预防为主的全员生产保养方式，通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。

TPM旨在培养企业能够主导TPM实施、强化设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师。

(4)tpm活动成果扩展阅读

TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。

日本在吸收了欧美研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（Total Proctive Management），其主要内容是：

（1）目标是使设备的总效率最高；

（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；

（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；

（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；

（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。

Ⅳ 推行TPM活动的步骤有哪些

起步

领导认识，导入培训，概念开发；

第一步

企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；

具体指标：

P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；

C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；

D（按时交货率，计划完成率，库存等）；

S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；

M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。

第二步 ：建立组织，成立TPM专职机构

第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划

推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）

实施计划——三个月的时间表

具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））

最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；

第四步 ：TPM启动会

动员大会：最高领导；

导入培训：1、请外部专家进行现场指导；

2、到外面去学习参观；

刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。

第五步：以6S为切入点，开展TPM

6S是基础；

6S是突破口；

6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。

第六步：“六源”的解决

TPM的寻找和清除“六源”活动

污染源：来自环境，来自设备；

清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；

故障源：引起故障的设备外部和本身条件；

危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；

缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；

浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。

六源项目管理

重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。

第七步：以规范化为主线，创建样板机台

规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。

第八步：样板示范，全面推广

在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。

程序：

1、领导讲话鼓励；

2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；

3、参观示范；

4、参观人提问、答疑；

5、组织者总结。

第九步：公司预防维护体系的设计与实施

设计：设计适合本企业的预防维护体系；

设计与此防护体系匹配的全部管理程序；

实施：运行并修改完善。

第十步：现场改善、合理化提案活动

现场改善：自己动手，小提案实施；

合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；

第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动

1、员工能力分析；

2、员工成长约束、差距、原因分析；

3、员工持续成长计划;

4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；

5、辅助实施。

第十二步：建立TPM考核评估体系

OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；

6S评价：依据6S管理评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；

设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；

合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。

OPL案例：单点课（针对设备部件）

第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理

从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。

导入新阶段：入阶评审，制订新目标和新计划，进入下一循环

1、入阶评审，检验推进成果；

2、表彰推进模范和明星团队；

3、检讨教训和不足；

4、提出新的目标；

5、制订新的主计划和实施计划。

来源：http://www.chinatpm.net/tpm/4756.html

Ⅵ TPM管理小组活动有哪些方法

TPM管理的实施对企业的生产发展有着重要的意义。TPM管理地顺利实施，离不开TPM小组活动的开展。小组活动作为TPM两大基石之一，实施小组活动对企业全体员工养成自主管理的好习惯和意识，对企业的生产设备进行及时的维护。
TPM小组活动的实施都是严格按照TPM管理的程序进行，TPM活动都得经过现状调查、选题、确定对策、确立目标、任务分解与分配、实施、结果确认及再确立新目标的PDCA循环过程。每进行一步都要有方案、有计划，在得到相关领导的批准后，方可实施。经过PDCA循环，设备始终在良好的状态下运转。
TPM管理的八大支柱包括：自主保养、专业保养、个别改善、初期管理、品质保养、技能培训、事务改善、安全与环境改善。
TPM小组活动在其中的许多支柱中都有所应用。
自主保养之发生源困难部位改善：自主保养活动中，需要对频繁发生脏污的污染源和清扫困难部位进行改善，在寻找改善对策的过程中，有些对策容易寻找到，那么就直接加以改善。对于有些不那么容易找到对策的问题，那么就需要通过小集团通过PDCA循环(调查现状、选择方向、确定对策、任务分解与实施、结果确认)找到保持设备整洁的有效方法。在这些过程中采用头脑风暴、五个为什么等方法找到对策。
专业保养之PM分析：PM分析是一种消灭慢性不良、慢性浪费的方式。一个人或一个团队，采用一套比较标准的分析问题的流程，其过程包括：现状调查(对现象进行初步描述)，问题详细描述(物理分析和条件整理，对不良现象进行物理性结构化描述)，原因分析(整理4M关联性)，原因确认(确认成立条件)，寻找解决对策，进行慢性不良改善。
个别改善之团队课题改善：这是最典型的小集团活动，步骤包括：第一步，对象设备、生产线的选定。第二步，对现状浪费的把握。第三步，设定目标、制定计划。第四步，分析原因。第五步，制定对策。第六步，实施对策。第七步，效果确认。第八步，巩固措施。采用的工具方法包括：调查表、排列图、鱼骨图、对策表、甘特图、趋势图。
品质保养之品质保养活动：1、把握产品质量现状，2、不良的原因分析，3、不良对策，4、设备修复，5、设备的预防性改善。
事务改善之事务流程改善：1、选定课题。2、流程现状梳理，明晰工序流程，对业务流程中的每一个环节的效率进行分析，选出具体的改善方向。3、制定流程改善目标与计划。4、找出流程环节问题点，并分析根本原因。5、通过头脑风暴，针对各种问题和各种根本原因制定改善对策(在流程合理性和高效率方面下工夫)。6、改善的实施(技能培训、意识提升、流程缩短)。7、成果的确认—效率提升量化成果。8、成果巩固—标准化、制度化。
安全改善之危险预知训练：危险分析，确定主要危险因素，制定对策，确定行动措施。
小集团活动在解决TPM不同方面的的问题的具体流程略有差异，但都遵循PDCA循环原则，用的是我们日常的认识问题、分析问题、解决问题的流程。

Ⅶ 企业TPM实施TPM管理的成果在哪里体现呢

TPM的诞生让日本企业的经济迅速上升，成为世界经济强国，这让不少其它国家的企业都开始探秘，TPM管理到底是在做什么，为什么能够给企业带来如此效益，要知道这个问题的答案并不难，了解TPM管理的内涵，你会发现，TPM管理的目标就是提高企业效益，TPM活动的开展，成果在哪里体现呢？
(1)TPM管理有形成果
TPM管理咨询公司称，TPM管理活动的有形成果主要包括以下方面的内容：
a．生产(人和设备)效率的提高；
b．不良品率降低；
c．设备效率改善；
d．生产及管理周期缩短；
e．库存量减少，资金积压减少；
f．各类损耗降低，浪费减少；
g．生产成倍降低成本；
h．顾客投诉减少，顾客满意度上升：
i．员工提案和发明创造能力提升；
j．其它有形成果。
(2)TPM管理无形成果
无形成果一般可以体现在员工、设备以及企业管理状态的改变上。TPM管理活动的目的是通过提升人的素质和设备的存在质量来彻底改变企业生存的质量和面貌，企业整体形象的改善正是这些无形成果的具体表现。
a．员工的改善意识、参与意识增强；
b．员工的技能水平提高；
c．积极进取的企业文化形成；
d．员工精神面貌改观，自信心增强；
e．企业凝聚力增强；
f．企业形象改善；
g．其它无形成果。
要使TPM管理活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善成果是非常重要的一环。因此，在推行TPM时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪。否则，一旦员工看不到活动的成果，就会失去积极参与的动力；企业领导看不到活动的成果，TPM也就得不到来自各方面持续的支持。
(3)9大方面体现TPM管理成果
生产力或生产性P：Proctivity
质量或品质Q：Quality
成本或费用C：Cost
交货期或期限D．-Delivery
安全S：Safety
士气或氛围M：Morale
环境、卫生E：Environment
企业形象I：Imagic
企业文化C：Cultural
由此可见，TPM管理的实施能够给企业带来有形的和无形的两种效果，其实施成果的体现主要是生产效率的提高，成本的降低，产品质量有保障，包括企业文化也是一种改变，还有员工素质的培养。

Ⅷ TPM活动有哪些具体的实行方案

1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。围绕以2S为主，重点抓三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“漏、脏、松、缺、锈”，以提高设备可动率。通过“三整治”：一是强化员工日常行为规范，营造“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；二是通过公司在短期内发生的显著变化，增强员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；三是通过随时对生产现场进行调整和优化，保持良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供强有力的保障。
2、建立样板车间作示范，带动一般，全面推广。通过对样板车间的TPM改善管理，建立健全管理人员和一线员工对TPM理论的认识，总结归纳形成教案，摸索并建立适合公司实际的TPM改善管理技能、技巧，为全面向各厂区车间推广奠定基础。
3、建立以月、周为单位的例会制度，突出推进工作的计划性。针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，依据公司年度目标计划，每月制订《推进TPM管理月实施计划》。
4、以建立健全标准化的点检、定修体制为落脚点，完善规章制度。为了规范车间、设备科、协力三方的责任与权利，将点检、定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以日常点检为支撑”的点检模式的基础上，组织专业人员对公司“点检标准及评价体系”的指标进行量化，形成一整套系列化、标准化的按岗位的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大修为辅助”的设备点检定修体制。
5、以拍照曝光为手段，严格检查，落实整改。严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此，要制订详细的检查推进计划，并在检查中遵循“敢于暴露问题，力求解决问题”的原则，采用拍照的形式，每月制作问题点曝光照片，在公司生产计划会上定期播放，实现检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。同时设立TPM管理看板，将宣传资料、曝光的资料图片和整改情况进行张贴，发动全员参与监督。
6、实施动态管理，做到持之以恒。坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；二是现场大量运用“推进TPM管理看板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息；三是对于已达标的班组，采取激励措施给予奖励并采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理，规定车间每月复查一次，部门每季度复查一次，公司每半年复查一次，并将复查结果记录在证书上，这种动态的跟踪管理确保达标班组得到长期的巩固和提高。
7、坚持以人为本，建立健全教育培训制度。在推进TPM管理过程中，我们始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动、在基层班组播放录像片、开展班前5分钟TPM理论学习，以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造全公司的TPM大气候，这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。

Ⅸ 如何检视TPM成果

看你是做什么的~基本从PQCDSM这六大方面看成果。P 生产力，Q 质量，C 成本， D 交付，S 安全，M 士气。

Ⅹ 什么是TPM活动呀，这个活动怎么搞呀

TPM英文全名为TotolProctiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。

全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。

TPM的基本原理

TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。

TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。

TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。

TPM管理方式的特点有：

（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。

（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。

（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。

5S活动

要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。

5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。

（１）整理（分类）

整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。

整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。

（２）整顿（定位）

整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。

在整顿时应做到：①对现场进行规划；②必要物品放在使用处的附近，做到容易取出；③按功能类别、机械类别存放，对容易混淆和遗忘的物品应标识，实行可视化管理；④存放做到使人容易搬运；⑤不使物品损伤或被污染，要存放安全。

（３）清扫（刷新）

清扫就是对现场中的设备、环境等生产要素的脏物清扫擦拭干净，使工作环境及设备仪器、材料等始终保持清洁的状态。清扫的目的在于经常关心和改善环境，清除心理潜在的不关心、无视、无知的缺陷，提高工作欲望。

（４）清洁（制度）

清洁是指维持整理、整顿、清扫后的成果，并且持续落实上述两整一清的过程。清洁的内容是经常监督和确认自己工作区域内有无不良现象，如有，立即改正，使整理、整顿、清扫后的良好局面始终保持良好状态。

（５）清心（标准）

清心是指牢记TPM的活动，确定目标，自觉从事5S活动，使5S活动成为习惯化、经常化、制度化

清心）的过程，它培养每个员工具有保持清洁、用完归位、爱护公物、遵守规则、敬业等良好的习惯。

TPM推进步骤及其内容

三星集团推进TPM的总体步骤是：成立推行机构→全员培训→全面推行→持续改善。

老兄，输不了几个字