塑炼胶有效期

1. 塑炼胶的可塑性范围什么是纵包用

惊讶了,“像茉莉?”这答案似乎太平常了,又似乎太深奥了,真是耐人寻味.
有一天,妈妈得病被送进了医院.于是爸爸放下手中繁忙的工作,到医院照顾妈妈.一个星期天早晨,我到医院探望妈妈,当我打开病房门时,被映入眼帘的情景吓呆了：妈妈恬静得睡在床上,爸爸坐在床前的椅子上,一只手紧握着妈妈的手,头伏在床沿睡着了,早晨的阳光悄悄地探了进来夹着桌子上的一瓶茉莉花淡淡的清香,轻轻地笼罩着他们.一切都是那么静谧美好.
好象是我惊醒了爸爸,他睡眼朦胧地抬起头,轻轻放下妈妈的手,然后蹑手蹑脚地走到门外,把我拉了出去.望着爸爸憔悴的脸和布满血丝的眼睛,我不禁心疼的问：“爸,你怎么不在陪床上睡?”爸爸边打哈欠边说：“我夜里睡得沉,你妈妈有事又不肯叫醒我,这样睡,她一动我就醒了.”“喔------”听着他的话,我不知用什么词语来表达我此时的心情,只觉得一股泉水流进心田,很清,很凉.接着爸爸去买早餐,我悄悄溜进了病房,又悄悄关上门.当我的目光触及妈妈一双清醒含笑的眸子,我心安了许多.“妈,你醒了?”“嗯,女儿,

2. 生胶是否都需塑炼哪些橡胶可以不用塑炼

生胶不是都需塑炼，通常只有天然橡胶等自补强性橡胶需要塑炼，但要具体看使用要求，如果添加塑解剂等，炼胶机又能直接加工，天然橡胶也不需要塑炼。

一般合成橡胶由于都不具有自补强性，塑炼会导致其分子链由大分子链断裂为小分子链，降低橡胶的强度。天然橡胶常温下太硬，不利于炼胶机加工，所以通过塑炼的方式，提高其可塑性，便于加工，由于其有自补强性，对强度降低程度不大。所以，生胶一般都不需要塑炼。

(2)塑炼胶有效期扩展阅读：

橡胶的特点特性：

1，天然橡胶。从三叶橡胶树的乳胶制得，基本化学成分为顺-聚异戊二烯。弹性好，强度高，综合性能好。

2，异戊橡胶。全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶，由异戊二烯制得的高顺式合成橡胶，因其结构和性能与天然橡胶近似，故又称合成天然橡胶。

3，丁苯橡胶。简称SBR，由丁二烯和苯乙烯共聚制得。按生产方法分为乳液聚合丁苯橡胶和溶液聚合丁苯橡胶。其综合性能和化学稳定性好。

4，顺丁橡胶。全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR，由丁二烯聚合制得。与其他通用型橡胶比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性能好，易与天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等并用。

5，氯丁橡胶。简称CR，由氯丁二烯聚合制得。具有良好的综合性能，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧。但其密度较大，常温下易结晶变硬，贮存性不好，耐寒性差。

6，丁腈橡胶。简称NBR，由丁二烯和丙烯腈共聚制得。耐油、耐老化性能好 ，可在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。此外，还具有耐水性、气密性及优良的粘结性能。

7，硅橡胶。主链由硅氧原子交替组成，在硅原子上带有有机基团。耐高低温 ，耐臭氧，电

8，氟橡胶。分子结构中含有氟原子的合成橡胶。通常以共聚物中含氟单元的氟原子数目来表示 ，如氟橡胶23，是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀。绝缘性好。

9，聚硫橡胶。由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而成。有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多与丁腈橡胶并用。此外，还有聚氨酯橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶等。

3. 什么是塑炼胶塑炼胶是生胶吗若不是这两者之间有什么区别

在机械应力、热、氧或塑解剂的作用下，生胶由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程叫生胶塑炼，塑炼后的生胶称塑炼胶。

4. 生胶塑炼的塑炼的定义

塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。 1．塑炼的目的
减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求
（1）可塑度要适当
应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。
如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。
一般：胶管外层胶可塑度：0.3~0.35；
胶管内层胶： 0.25~0.3；
胎面胶： 0.22~0.24；
胎侧胶 0.35左右；
海绵胶 0.5~0.6
（2）塑炼均匀 （一）增塑方法
（二）塑炼原理
生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。分子量越小，可塑性就越大。生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。
η0—聚合物熔体的最大粘度；A—特性常数；MW—聚合物的重均分子量
1．机械塑炼过程机理
在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。
（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。）
在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。
（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。）
链终止：橡胶氢过氧化物不稳定，分解生成较小的大分子，连锁反应终止。
2．影响塑炼的因素：
（1）机械力的作用
根据理论分析，机械力对橡胶分子的断链作用，可表示为：
式中 ρ—分子链断链的几率；K1、K2—常数；E—分子链的化学键能；F0—作用于分子链上的力；δ—分子链断链时伸长长度；F0 δ—分子链断链时消耗的机械功；
低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。
（2）氧的作用
实验证明，生胶结合0.03%的氧就能使分子量减少50%；结合0.5%的氧，分子量由10万降到5000。生胶塑炼时，随着塑炼时间的延长，橡胶质量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不断增加，可见氧在塑炼过程中与橡胶分子起了某种加成作用，参与了橡胶的化学反应。
（3）温度的作用
存在双重影响：低温区（<110℃），随着温度升高，塑炼效果下降。——机械力作用
高温区（>110℃），随着温度升高，塑炼效果提高。——氧的氧化作用
（4）静电作用
塑炼过程中，胶料受到强烈的摩擦作用产生静电。静电积累产生放电现象，使空气中的氧活化变为原子态氧和臭氧，加速橡胶分子的氧化断链作用。
（5）化学塑解剂
a．接受型塑解剂（低温塑解剂）：苯硫酚、五氯硫酚等。
b．引发型塑解剂（高温塑解剂）：过氧化苯甲酰（BPO）、偶氮二异丁腈（AIBN）等。
c．混合型塑解剂（链转移型塑解剂）：促进剂M、DM和2，2’-二苯甲酰胺二苯基二硫化物等。

5. 橡胶塑炼之前的选胶 破胶是什么意思

选胶 选择合适已成熟的橡胶 破胶 用割胶机把胶破开至合适大小以便塑炼

6. 橡胶的焦烧时间大小能够说明什么问题

橡胶过硫化：就是指的胶料在高温长时间下处的状态。
死胶：由于操作不当加有硫化剂的混炼胶在加工或者停放过程中出现的早期硫化，本质是：胶料局部交联。这样产生的胶料叫死胶。这种现象专业术语叫焦烧，工厂中一般称为死胶，其实就是发生了焦烧的胶料。
在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性，常采用添加防焦剂的办法来解决。
胶料在加工过程或硫化前停放过程中出现早期硫化现象，又称自硫(bin cure)。
导致胶料出现焦烧的原因主要是配方设计不当，如促进剂品种不合适、用量过大；混炼、压出、压延时温度过高；胶料停放温度过高、时间过长等。
防止胶料焦烧除针对上述原因从配方、工艺上加以改进外，还可以通过使用防焦剂延长胶料的焦烧时间来达到。

产生原因：

（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。
（4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。
解决措施：
（1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量（0.3～0.5份）的防焦剂。
（2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
（3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。
（4）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能。
（5）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；
（6）采用防焦剂。
理想的防焦剂应具有下列性能：
防焦剂主要是有机酸类、亚硝基化合物和硫代酰亚胺化合物三类。
1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感；
2、对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响；
3、贮存稳定和操作性能良好，不结块，不飞扬，分散，不喷霜等；
4、符合工业生产安全和卫生要求；
5、性价比较高；
6、最好能兼具其它有益的功能。

7. 橡胶塑炼后为什么要存放一定的时间

压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。

8. 橡胶为什么要塑炼

橡胶塑炼了以后主要是可以添加一些有关的助剂，让它的性能变得更好，例如一些对于紫外线的防护等等，这些都是塑炼时需要加入的。

9. 橡胶为什么要经过塑炼后再进一步加工

温度适当高点，塑炼容易啊，温度低，橡胶容易结晶，那么硬，当然不好炼了。
天然橡胶自补强性好，特别冬天，更容易结晶，不塑炼，基本不能加工利用，但塑炼又太硬，所以一般都要前期加热烘胶后再塑炼，既可以降低加工强度，省电，又可以节约时间。但不宜加热温度过高，时间过长，否则容易导致橡胶强力降低。

10. 请问天然橡胶的高温塑炼的目的及其原理是什么谢谢！

1．塑炼的目的
减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求
（1）可塑度要适当
应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。
如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。
一般：胶管外层胶可塑度：0.3~0.35；
胶管内层胶： 0.25~0.3；
胎面胶： 0.22~0.24；
胎侧胶 0.35左右；
海绵胶 0.5~0.6
（2）塑炼均匀
三．生胶的增塑方法和原理
（一）增塑方法
（二）塑炼原理
生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。分子量越小，可塑性就越大。生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。
η0—聚合物熔体的最大粘度；A—特性常数；MW—聚合物的重均分子量
1．机械塑炼过程机理
在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。
（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。）
在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。
（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。）
链终止：橡胶氢过氧化物不稳定，分解生成较小的大分子，连锁反应终止。
2．影响塑炼的因素：
（1）机械力的作用
根据理论分析，机械力对橡胶分子的断链作用，可表示为：
式中 ρ—分子链断链的几率；K1、K2—常数；E—分子链的化学键能；F0—作用于分子链上的力；δ—分子链断链时伸长长度；F0δ—分子链断链时消耗的机械功；
低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。
（2）氧的作用
实验证明，生胶结合0.03%的氧就能使分子量减少50%；结合0.5%的氧，分子量由10万降到5000。生胶塑炼时，随着塑炼时间的延长，橡胶质量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不断增加，可见氧在塑炼过程中与橡胶分子起了某种加成作用，参与了橡胶的化学反应。
（3）温度的作用
存在双重影响：低温区（<110℃），随着温度升高，塑炼效果下降。——机械力作用
高温区（>110℃），随着温度升高，塑炼效果提高。——氧的氧化作用
（4）静电作用
塑炼过程中，胶料受到强烈的摩擦作用产生静电。静电积累产生放电现象，使空气中的氧活化变为原子态氧和臭氧，加速橡胶分子的氧化断链作用。
（5）化学塑解剂
a．接受型塑解剂（低温塑解剂）：苯硫酚、五氯硫酚等。
b．引发型塑解剂（高温塑解剂）：过氧化苯甲酰（BPO）、偶氮二异丁腈（AIBN）等。
c．混合型塑解剂（链转移型塑解剂）：促进剂M、DM和2，2’-二苯甲酰胺二苯基二硫化物等。
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