精益生產創造利潤

A. 精益生產管理

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的製造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。

B. 精益生產的重點內容是什麼

達標企業管理咨詢理解精益生產的主要內容包含：減少浪費、准時化生產、「三現」主義以及持續改善四大方面。
減少浪費減少浪費就是把生產分為純作業、浪費作業和附加作業的基礎上，把不產生附加值的一切作業包括浪費作業和附加作業都當做浪費。並指出了七種浪費：生產過程的浪費、製造不良產品的浪費、停工等活的浪費、動作上的浪費、搬運的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費等。在此基礎上提出了消除浪費的多種方法。
准時化生產准時化生產是按照需要的量生產需要的產品以滿足各個工序的生產。准時化生產是以「均衡化生產」為前提條件，由「生產的流程化」、「確定符合需要數量的節拍時間」和「後道工序在必要的時刻到前道工序去領取必要的必要品」三種思想觀念組成。
均衡化生產是使產品穩定地平均流動，避免在作業過程中產生不均衡的狀態。
生產的流程化就是以流水線來生產產品的生產方式。生產流程化可以消除各道工序內部、各道工序之間的物資停滯，實現一個生產流。
節拍時間是生產一個產品所花費的時間，是一天的工作時間和一天的需求量的比值，即作業速度。解決方法：徹底實施標准化作業（節拍時間、作業順序、標准存貨量）；建立能夠傳達生產線異常信息的生產結構。
後道工序領取是指前道工序只生產後道工序所要領取的產品和數量。按照這種生產方式就不會生產多餘的產品，也就不會產生浪費。解決方法：實行看板管理、活用看板的搬運、縮短更換作業程序的時間。
「三現」主義「三現」主義是依照「現地（現場）」、「現物（實物）」「、現實（實際情況）」來行動的管理方法。精益生產中的「現地」、「現物」、「現實」被形象地稱為「三現」主義。
「三現」主義強調管理人員不能只在辦公桌上空發議論，而是要深入到「現場」中去，要用自己的雙眼觀察「實物」，形成正確的「現實」。豐田的「三現」主義是把它的價值觀和打破常規的精神滲透到員工中去的重要手段。解決對策：倡導「三現」主義的現場管理，必須要摒棄以往的個人特有經驗的領先優勢；要不斷地在現場中反復實踐，使管理人員不斷地獲得第一手的正確信息，形成現場問題正確的解決方案；大力倡導五個「為什麼」的方法。
持續改善持續改善是指「對企業不同領域或工作位置上所做的不斷的改進和完善」。起源於工業內部的培訓和管理培訓。經過幾十年的完善，持續改善成了豐田精益生產的主要內容之一。持續改善包括：全面質量管理、全員生產維修、准時生產體制。為了達到質量、成本和交貨期限的控制目標並使顧客滿意，企業必須引進這三個基本的系統。此外，企業戰略規劃、合理化建議、團隊活動也是持續改善的重要內容。

C. 生產管理中的七大浪費指的什麼

工廠中的七大浪費：

1、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費

主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

5、加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。

6、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

(3)精益生產創造利潤擴展閱讀：

部分對策：

對策一

七種浪費之一：等待的浪費

等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。

以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。

另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。

對策二

七種浪費之二：搬運的浪費

大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。

正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。

搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。

怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。

對策三

七種浪費之三：不良品的浪費

產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。

精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。

D. 精益生產是哪個企業發明的

精益生產是豐田企業生產方式衍生出的一種管理哲學。精益生產的英文名為Lean Proction，在國內一般簡稱精益生產為精益，它是一種利用杜絕浪費和一種無間斷的作業流程，精益生產與傳統的分批式和排隊等候生產方式有著非常大的區別。

E. 精益生產的相關理念

精益生產最重要的理念就是消除七大浪費，即：
第一種：等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。 庫存的損害表現有： （1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。 （2）：使先進先出的作業困難。 （3）：損失利息及管理費用。 （4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。 （5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。 （6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。 （7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。 製造過多（早）的損害表現有： （1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。 （2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。 （3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。 （4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

其他一些理念或工具都是幫助消除這七大浪費。

F. 精益生產會帶給我們什麼好處

1、消除八大浪費

企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。
2、關注流程，提高總體效益
改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。
3、建立無間斷流程以快速應變
建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。
4、降低庫存
需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。
5、全過程的高質量，一次做對
質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
6、基於顧客需求的拉動生產
JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。
7、標准化與工作創新
標准化的作用是不言而喻的，但標准化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標准化也不是僵化、一成不變的，標准需要不斷地創新和改進。
8、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手"。
9、團隊工作
在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。
10、滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切准備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。
11、精益供應鏈
在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合夥人，他們信
息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。
12、"自我反省"和"現地現物"
精益文化裡面有兩個突出的特點："自我反省"和"現地現物".
"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時，並不責罰個人，而是採取改正行動，並在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由於制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對於問題的解決沒有任何幫助。

G. 精益生產中最重要的工序是什麼

精益生產最重要的理念就是消除七大浪費，即：
第一種：等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

庫存的損害表現有：

（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

（2）：使先進先出的作業困難。

（3）：損失利息及管理費用。

（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。

（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。

（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。

（7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

製造過多（早）的損害表現有：

（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。

（2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

H. 精益生產流程具體指的是什麼，有什麼書或者文獻較全面介紹的沒

<lean thinking>,<creating a lean culture>,<learning to see>

I. 精益生產可以持續減少企業運作過程中的浪費嗎拜託各位了 3Q

精益生產管理thldl.org.cn方式是一種徹底追求生產過程合理性、高效性和靈活性；通過「徹底消除浪費」來達到這一目標的的新型生產方式。精益生產認為企業存在七大浪費： 第一種：精益生產管理中等待的浪費 主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。 第二種：精益生產管理中搬運的浪費 主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。 第三種：精益生產管理中不良品的浪費 主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。 第四種：精益生產管理中動作的浪費 主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。 第五種：精益生產管理中加工的浪費 主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。 第六種：精益生產管理中庫存的浪費 主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。 精益生產管理中庫存的損害表現有： （1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。 （2）：使先進先出的作業困難。 （3）：損失利息及管理費用。 （4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。 （5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。 （6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。 （7）：設備能力及人員需求的誤判。 第七種：精益生產管理中製造過多（早）的浪費 主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。 製造過多（早）的損害表現有： （1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。 （2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。 （3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。 參考咨詢： www.chinatpm.com （4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

J. 精益生產七大浪費中優先消滅哪一個

第一種：精益生產管理中等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：精益生產管理中搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：精益生產管理中不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：精益生產管理中動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
第五種：精益生產管理中加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
第六種：精益生產管理中庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。
精益生產管理中庫存的損害表現有：
（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
（2）：使先進先出的作業困難。
（3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。
（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：精益生產管理中製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
製造過多（早）的損害表現有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。
（2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。
文章轉載：http://www.chinatpm.com